[发明专利]一种换向器自动开盖脱壳方法及装置

说明书

技术领域

本发明涉及换向器制造技术领域，尤其是涉及一种全塑型换向器的自动开盖脱壳方法。

 

背景技术

为了节省铜材，降低成本，全塑型换向器得到了广泛的应用，全塑型换向器通常具有一个塑料壳体，而铜质的换向片插接在塑料壳体上，然后将插接有换向片的塑料壳体放入模具的型腔中，即可进行压制成型。当压制成型结束后，还需要增加开封口和脱塑壳两道工序，所谓开封口就是用仪表车床车削压制成型的工件的封口一端，以便于将塑料壳体从成型的工件中取出，而脱塑壳则是将开封口的工件定位在一个下模的柱子上，然后用压机带动上模下压，上模上对应下模柱子的位置具有压套，压套下压工件中的塑料壳体，从而使塑料壳体与工件相分离。在上述两道工序中，由于基本采用手工操作模式，因而其工作效率底下，劳动强度大，从而增加了制造成本，不利于新产品的快速推广。

目前，一些自动仪表车床也可实现工件的自动车削，例如，一种在中国专利文献上公开的“自动仪表车床”，授权公告号为CN201217076Y，其包括上方设有两根平行梯形滑轨的底座、固定于梯形滑轨一端车头箱、安装于车头箱内由皮带轮带动的车头、置于梯形滑轨上的大拖板以及置于大拖板上用于装置车刀的小拖板，大拖板的下方设置梯形凹槽，在大拖板的上方设有与梯形凹槽垂直的燕尾形滑轨，在所述底座的梯形滑轨末端安装有纵向气缸，该纵向气缸的活塞杆与大拖板相连，的车头箱侧壁安装有纵向速度调节器，该纵向速度调节器的触杆与大拖板相对，燕尾形滑轨的一端安装有横向气缸，该横向气缸的活塞杆与小拖板相连。该仪表车床可通过控制电磁阀的开、关使气缸带动大拖板与小拖板移动，来实现对工件的自动加工。但是上述自动仪表车床无法同时实现换向器的开封口和脱塑壳两道工序，并且工件的上料和装夹的自动化程度不高，因而难以有效地提高全塑型换向器的生产效率。

 

发明内容

本发明是为了解决现有技术在生产全塑型换向器时所存在的开封口和脱塑壳工序的生产效率低、劳动强度大的问题，提供一种换向器自动开盖脱壳方法及装置，其可显著地提高换向器的生产效率、降低劳动强度和制造成本。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种换向器自动开盖脱壳方法，包括如下步骤： 

a. 将压制成型好的工件放入倾斜的上料滑槽内，工件沿上料滑槽滚落到上料滑槽的底部；

b. 一个分料杆轴向前移，将上料滑槽底部的工件水平地推入上料滑槽旁侧的上料圆筒内；

c. 上料圆筒沿着上料滑台前行，使工件到达一个气动卡盘的转动轴线位置；

d. 设置在上料圆筒旁侧的上料杆前移将工件送入气动卡盘内，气动卡盘动作将工件夹紧并开始旋转，上料圆筒则沿着上料滑台后退复位；

e. 一刀架托板前行进刀对工件进行切削，在完成工件的开封口工序后，刀架托板后退复位；

f. 气动卡盘内的顶料杆前行将工件顶出气动卡盘，机械手抓取工件并将其送至一脱壳模座的前端，脱壳模座上横向的脱壳芯轴向外伸出将工件顶向脱壳模座旁侧的脱壳套筒，从而完成工件的脱塑壳工序，此时脱去塑壳的工件被顶入脱壳套筒内，并沿着脱壳套筒掉落到收集桶内。

首先，机械手可将完成开封口工序的工件抓取到脱壳模座的位置，以便进行工件的脱塑壳工序，从而将原本的开封口和脱塑壳二道工序一次性完成，可显著地减少工件的周转时间。由于工件是独立的单体，现有技术中通常都是通过手工装夹的方式完成开封口工序，本发明的工件被放置在一个上料滑槽内，并通过一个分料杆将工件推入上料圆筒内，当上料圆筒到达气动卡盘位置时，再用上料杆将工件顶入气动卡盘内，从而实现工件的自动装夹。由于气缸具有清洁、反应速度快等优点，因此向前输送工件的动作通常是依靠一个气缸实现的，本发明的工件是储藏在上料圆筒内向前输送的，因此，当气缸动作、工件向前移动时，可避免工件在输送过程中因惯性作用而产生移位和跌落，并且，当上料杆将其顶入气动卡盘时，上料圆筒具有良好的导向作用，可避免工件产生倾斜，从而确保工件安全可靠地进入气动卡盘内实现自动装夹，同时有利于加快气缸的动作速度，进而可提高开封口的生产效率。此外，由于本发明的脱塑壳工序是通过横向的脱壳芯轴和脱壳套筒相互作用完成的，而完成脱塑壳工序的工件则沿着脱壳套筒的内孔逐步向前移动，并最终掉落到一个收集桶内，因而实现了工件的自动取件和收集。