[发明专利]一种导光板的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及导光板技术领域，尤其是涉及一种导光板的生产方法。

背景技术

现有技术中，导光板是通过螺杆挤出机连续挤出的，挤出成型的大板经过裁切形成小板单元，再在小板单元上进行镭射加工或热压加工，在小板单元加工出各种光学凹穴、光学凸点或纹路，导光板需要多道工序和多种加工设备，生产效率低，生产成本较高，因此有必要予以改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种导光板的生产方法，导光板一次成型，工艺简单，生产成本低，生产效率高。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种导光板的生产方法，包括以下步骤，

预反应，将液体状的MMA单体放入预反应炉中进行加热，温度为70-90℃，时间为0.2-1.5小时，MMA单体进行预反应；

过滤，过滤杂质；

浇注，将其浇注入到由玻璃材质制成的成型模具中；

热水聚合，将成型模具置于热水池中，通过热水池加热，MMA单体进行热水聚合反应；

高温聚合，将成型模具置于高温加热设备中，加热温度为120-180℃，时间为0.5-3小时，MMA单体通过高温聚合反应形成固体状的透光的导光板材；

冷却；

离型，开模，聚合反应形成的导光板材；

贴膜，在导光板材的一面或两面贴覆保护膜；

导光板成品。

进一步的技术方案中，预反应炉选用金属罐盛放MMA单体，并对其进行加热。

进一步的技术方案中，预反应步骤中，温度为75-85℃， 时间为0.5-1小时。

进一步的技术方案中，预反应步骤中，温度为80℃， 时间为0.5小时。

进一步的技术方案中，浇注步骤中所选用的成型模具，包括玻璃上模和玻璃下模，玻璃上模和玻璃下模合模后通过夹具固定，玻璃下模设置有与导光板的形状相匹配的浇注成型腔，

玻璃上模玻璃上模的底面，排列有若干小凹穴、小凸点或纹路，用于成型出导光板第一表面的光学凹穴、光学凸点或纹路，

浇注成型腔的底面排列有若干小凹穴、小凸点或纹路，用于成型出导光板第二表面的光学凹穴、光学凸点或纹路，

浇注成型工艺中同时成型出导光板的两个表面上的光学凹穴、光学凸点或纹路。

进一步的技术方案中，热水聚合步骤中，热水池的水温为40-70℃，在热水池中进行热水聚合反应的时间为4-6小时。

进一步的技术方案中，热水池的水温为55-65℃，在热水池中进行热水聚合反应的时间为4-5小时

进一步的技术方案中，热水聚合步骤中，热水池的水温为60℃，在热水池中进行热水聚合反应的时间为5小时。

进一步的技术方案中，高温聚合步骤中，加热温度为140-160℃，时间为1-2小时。

进一步的技术方案中，高温聚合步骤中，加热温度为150℃，时间为2小时。

采用上述结构后，本发明和现有技术相比所具有的优点是：通过本发明的工艺，导光板一次成型，包括其轮廓形状和表面的光学凹穴、光学凸点或纹路，不需要进行裁切，也不需要通过印刷工艺或激光工艺在其表面成型出光学凹穴、光学凸点或纹路，生产工艺简单，生产成本低，生产效率高。

具体实施方式

以下所述仅为本发明的较佳实施例，并不因此而限定本发明的保护范围。

实施例， 一种导光板的生产方法，包括以下步骤，

预反应，将液体状的MMA单体放入预反应炉中进行加热，预反应炉选用金属罐盛放MMA单体，并对其进行加热，温度为70-90℃，时间为0.2-1.5小时，MMA单体进行预反应；于较佳实施方式中，温度为75-85℃；于优选的实施方式中，时间为0.5-1小时，温度为80℃， 时间为0.5小时；

过滤，过滤杂质；

浇注，将其浇注入到由玻璃材质制成的成型模具中；浇注步骤中所选用的成型模具，包括玻璃上模和玻璃下模，玻璃上模和玻璃下模合模后通过夹具固定，玻璃下模设置有与导光板的形状相匹配的浇注成型腔，玻璃上模玻璃上模的底面，排列有若干小凹穴、小凸点或纹路，用于成型出导光板第一表面的光学凹穴、光学凸点或纹路，浇注成型腔的底面排列有若干小凹穴、小凸点或纹路，用于成型出导光板第二表面的光学凹穴、光学凸点或纹路，浇注成型工艺中同时成型出导光板的两个表面上的光学凹穴、光学凸点或纹路