[发明专利]纬编提花麂皮绒织物的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种纬编提花麂皮绒织物的制备方法，属于针织物加工工艺技术领域。

背景技术

麂皮绒织物是指模仿动物麂皮的仿真织物，其主要特征是在织物表面具有密集而纤细的、柔软的短绒毛，布身柔软厚实，具有良好的保暖性、吸湿性和耐磨性，主要用于沙发套、手套、服装、眼镜布、屏幕清洁布等。人造麂皮绒的制作方法大致可以分为三种：梭织（机织）的方法、针织的方法和非织造的方法，其中，麂皮绒织物以机织物和针织物为主，机织麂皮绒织物主要采用涤纶超细纤维等原料来仿制，按织物表面起绒原料的方向分为两类：经线起绒的为经向仿麂皮绒，简称经麂皮；纬线起绒的为纬向仿麂皮绒，简称纬麂皮；针织麂皮绒织物，以经编结构为主，一般采用海岛丝为原料，应用经编高速织造工艺，然后经过工艺预缩、定型、染色等加工而成。

然而，现有的麂皮绒产品以满地素色麂皮绒织物为主，此时的麂皮绒坯布没有毛感，也无颜色，需要再经过烫金、压花等后整理以及染色、磨毛等多道工序的处理，使绒面倒伏，才能获得手感好、多毛感、具有花型效果的产品。但上述加工方式的工艺流程较长，因而涉及到的设备较多，需要配备较多的设备，增加了设备成本，能耗较大，同时，这种绒面倒伏的方式所获得的花型效果持久性不佳，花型效果不理想。

有基于此，作出本发明。

发明内容

为了解决上述现有技术中存在的问题，本发明提供了一种加工流程短、花型效果清晰、持久的提花麂皮绒织物的制备方法。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

纬编提花麂皮绒织物的制备方法，依次包括原料选择、织物结构设计和后整理，具体步骤为：

（1）分别选取高收缩丝和超细纤维，作为原料备用；

（2）将原料进行提花编织形成针织物（也称为坯布），其中，花型部分以超细纤维与高收缩丝为主，其他部分以高收缩丝为主；

（3）后整理包括预缩定型和开纤起绒，将针织物或坯布进行预缩、定型，以确保织物的手感和绒面的丰满度，再进行开纤起绒。

为实现更好的使用效果，上述技术方案的进一步设置如下：

步骤（1）中，高收缩丝为沸水收缩率（将纤维放在沸水中煮沸，纤维收缩的长度与原来长度之比称之为沸水收缩度，单位为%）在40-60 %的纤维，该纤维优选为涤纶丝、腈纶丝和丙纶丝中的一种；超细纤维为开纤后纤度在0.001dtex-0.10dtex的纤维，该纤维优选为涤纶海岛丝、腈纶海岛丝、丙纶海岛丝的一种。

步骤（2）中，提花编织包括单面提花编织和双面提花编织，分别用于生产轻薄型和厚重型坯布，其中，单面提花编织中，花型部分正面以超细纤维线圈为主，其他区域以高收缩丝为主，反面以超细纤维浮现区域形成花型绒面，且正反两面绒面花型互补；双面提花编织中，采用不完全提花组织，反面呈“芝麻点”效应，（“芝麻点”效应即织物反面超细纤维线圈与高收缩丝线圈均匀交错分布）使织物反面布面平整，反面呈不完全提花组织结构，正面花型中，部分区域全部为超细纤维线圈，另一部分则全部为高收缩丝线圈。

步骤（3）中，预缩定型工序中，预缩采用水浴，水浴温度为60-100℃，定型温度为140-170 ℃，定型时间为30-80秒，超喂量为8-15%，以保证织物的手感和绒面的丰满度；开纤起绒工序中，开纤采用碱减量方法，碱液为烧碱，其浓度为0.1%-2%，织物或坯布在温度为80-120℃条件下处理 10-45分钟，控制失重量在 20%-30 %，防止减量不足或过度减量，碱液使高收缩丝与超细纤维产生不同的膨化收缩性能，最终导致超细纤维减重分离、开裂，同时，超细纤维局部降解减量，使蓬松后的纤维面形成卷曲，再经磨毛形成绒面。 

所述的步骤（3）之后还包括染色工序，由于超细纤维的表面积较普通线伟大很多，因此，从染浴中吸附染料的速度也快很多，在低温（30～5 0℃）区就有较明显的上染，所以在低温（30～50℃）区域内就应严格控制升温速率；另外，由于超细纤维的比表面积大，表面不光洁，吸附速率比常规纤维高得多，匀染性差，为了获得较好的上染质量，本发明技术方案中，染色工艺设置为：30-50℃开始以1-5℃/min升温至75-110℃染色10-40分钟，再1-10℃/min升温至105～120℃保温染色30-70min；最后对染色织物进行还原清洗，还原清洗的工艺为：先采用皂洗，皂洗剂为R-CO2Na，浓度为1．0 g/L，调节pH值至6～7，80-100℃下处理8-15 min，再在50-80℃的水中进行水洗3-10min)，最后在常温（20-25℃）下水洗5-10分钟。