[发明专利]一种单组份聚氨酯密封胶自动灌装系统及方法

说明书

技术领域

 本发明涉及一种单组份聚氨酯密封胶自动灌装系统及方法，更具体的说，尤其涉及一种可有效地避免密封胶溢出和外界空气进入的单组份聚氨酯密封胶自动灌装系统及方法。

背景技术

单组份聚氨酯密封胶是一种高强度室温湿气固化的粘合剂，在常温及生产过程中呈高粘稠的软膏状，流动性差，粘度很大。该密封胶在桨叶式卧式制胶机内制成后，通常采用由制胶机胶泵自胶腔内泵出，再通过与胶泵出口相接的橡胶软管灌装到装胶桶中的办法分装。这种传统灌装方式采用的是将装胶桶固定，装胶压盘和装胶管随着桶内胶量增加而上升的装胶方式。如附图1所示，给出了传统灌装方式的结构示意图，其中橡胶软管17一端与胶泵13出胶口连接，另一端与装胶金属压盘5连接，胶泵进口与制胶机14连接。装胶压盘5上装有适当重量的配重物18，压盘5与装胶桶7的内壁之间留有2～3mm供上下活动与排气用的间隙。装胶开始时，将装胶桶7固定到固定底座15上，再将装胶压盘5放于空桶7内，启动胶泵13，密封胶就从制胶机通过橡胶软管进入装胶桶。随着桶内胶量的增加，压盘缓慢上升，至预定位置（桶满）时关胶泵。然后，人工抬起压盘和软管，刮平桶内胶面，最后封桶盖，一个装胶桶的灌装过程就完成了。再放另一空桶，重复同样的灌装过程。

这种灌装方式存在如下缺点：

（1）装胶过程中，由于橡胶软管内一直充满温度高达86℃以上的密封胶，并且装胶时软管需反复不断地弯折，使用一段时间后软管就会老化开裂，需经常更换橡胶软管。而废管内存有大量的密封胶无法取出，造成很大的浪费，而且换管本身既费时又费力。

（2）劳动强度大。 整个装胶过程大部分工作靠手工完成，需由多人配合，劳动强度大，且无法实现自动灌装。

（3）灌装效率低。装胶速度慢，工作效率低，不适合连续化生产。

（4）灌装精度低。在装胶过程中由于装胶桶放在台秤上称重，人工关胶泵每次操作的差异性较大，致使每桶的装胶量误差较大，一致性差。灌装精度受操作人员技术水平及责任心影响较大。

（5）装胶质量不稳定。由于灌装过程胶体不可避免地与空气接触，又会影响到罐装到装胶桶内密封胶的储藏期，甚至造成过早结皮、固化等质量事故。

发明内容

本发明为了克服上述技术问题的缺点，提供了一种可有效地避免密封胶溢出和外界空气进入的单组份聚氨酯密封胶自动灌装系统及方法。

本发明的单组份聚氨酯密封胶自动灌装系统，包括用于将制胶机中的密封胶抽出的胶泵、用于承载装胶桶的托盘、驱使托盘运动的两液压缸、液压控制系统以及控制电路部分；胶泵的输出端连接有装胶管，装胶管的末端固定有伸入装胶桶中的压盘；托盘上固定有两个导向杆，两导向杆分别与两液压缸的活塞杆相固定；其特别之处在于：由上至下依次设置有检测装胶桶位置的装胶起始位光电开关、桶满位光电开关和换桶位光电开关，装胶管的末端设置有检测密封胶压力的高粘度液体压力传感器；所述液压控制系统包括油箱、油泵、油泵马达、比例阀，油箱通过油泵与液压缸的无杆腔相连通，液压缸的无杆腔通过比例阀与油箱相连通；控制电路部分通过检测的光电开关信号和压力传感器的数值控制油泵马达、比例阀进行工作。

本发明的单组份聚氨酯密封胶自动灌装系统，所述装胶管为倒U形不锈钢管。

本发明的单组份聚氨酯密封胶自动灌装系统，所述压盘的直径比装胶桶的内径小4～6mm。

本发明的单组份聚氨酯密封胶自动灌装系统，所述两液压缸均固定于固定底座上，换桶位光电开关设置于固定底座的上表面上。

本发明的单组份聚氨酯密封胶自动灌装系统，所述液压控制系统还包括单向阀、可调节流阀、卸载电磁阀和溢流阀，单向阀设置于油泵与液压缸之间的管路上，油泵的出口通过溢流阀与油箱相连通，液压缸的无杆腔依次通过可调节流阀、卸载电磁阀与油箱相连通。

本发明的单组份聚氨酯密封胶自动灌装系统，所述控制电路部分包括PLC控制器，装胶起始位光电开关、桶满位光电开关、换桶位光电开关、高粘度液体压力传感器的输出端均与PLC控制器的输入端相连接，PLC控制器的不同输出端分别与胶泵、油泵马达、比例阀、卸载电磁阀的控制端相连接。