[发明专利]超薄保护壳套的成型工艺及专用加工装置

说明书

技术领域

本发明涉及壳套配件及相关生产设备的技术领域，具体是超薄保护壳套的成型工艺及专用加工装置。

背景技术

在塑料成型的生产工艺中，注塑成型较为广泛应用于塑料加工领域，尤其是电子产品的保护壳套类的生产一般使用塑料注塑成型。注塑成型技术与其他成型技术相比较有其独特的优势，然而该类工艺缺点也很明显：注塑成型所需设备昂贵，模具结构比较复杂，由于注塑机和注塑模具的造价很高，成型设备的启始投资较大；特别是注塑模具的制造，不仅要求工人技术水平高、辅助工夹具多、刀具多，而且加工的周期长。

在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的先后往往是成败的关键。模具作为高质量、高效率的产品生产工具，然而在整个产品开发过程中,模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位。

热塑性成型工艺中，如何实现工艺精简，提升生产效率，在不改变成形模具及设备的基础上、既能用于塑胶成形又能用于多种复合材料的超薄保护壳套成形工艺成了企业应对市场竞争的研究课题。

发明内容

本发明的目的在于，针对上述不足，提供一种简化生产工艺，无需更换模具和设备，用于单一种材质的塑料或复合材料成型的超薄保护壳套的成型工艺及专用加工装置。

为实现上述目的，本发明所提供的技术方案是。

超薄保护壳套的成型工艺，其包括以下步骤：

（1）制备板状壳套材料和热压成型模具；

（2）预备真空吸附治具，将真空吸气治具安装于设在机架工作台上的真空吸附装置中，所述板状壳套材料平置于所述真空吸附治具吸附端；

（3）启动真空吸附装置，启动设置在所述工作台上并位于所述真空吸附装置上方位置的雕铣电主轴，由预设的数控程序控制雕铣电主轴在所述板状壳套材料上进行雕铣工艺和分切，制得多个具有相同尺寸大小和结构的超薄保护壳套的半成品板料；

（4）将所述超薄保护壳套的半成品板料进行表面处理工艺，制得超薄保护壳套所需外观效果的成品板料；

（5）所述热压成型模具安装入热压机中，启动热压机对所述成品板料进行加热软化后压制成型，同时折出壳套的扣边，制得超薄保护壳套。

所述步骤（1）具体包括如下步骤：

（1.1）把壳套材料制成板状；根据需要，以单一种材质的塑料为超薄保护壳套材料或以单一种塑料为基材制成板状表面上复合其它材料制成复合材料备用；

（1.2）制备热压成型模具，热压成型模具为分体式，包括模芯、上模、左侧模和右侧模，所述模芯为凸模，所述模芯设有成型部，所述上模的下端面与所述模芯的成型部相配合，所述左侧模和右侧模用于使超薄保护壳套的两侧边上形成折边。

所述步骤（2）具体包括如下步骤：

（2.1）预备真空吸附治具，根据超薄保护壳套的尺寸大小选用相应吸气孔间距的真空吸附治具；

（2.2）将真空吸气治具安装于设在机架工作台上的真空吸附装置中，所述板状壳套材料平置于所述真空吸附治具的吸附端。

所述步骤（3）具体包括如下步骤：

（3.1）启动真空吸附装置，通过所述真空吸附治具的吸附端将所述板状壳套材料吸附固定；

（3.2）启动设置在所述工作台上并位于所述真空吸附装置上方位置的雕铣电主轴，根据超薄保护壳套的尺寸大小和超薄保护壳套与所需保护的产品相配合的预设结构，由预设的数控程序控制雕铣电主轴在所述板状壳套材料上进行雕铣工艺和分切，制得多个具有相同尺寸大小和结构的超薄保护壳套的半成品板料。

所述步骤（5）具体包括如下步骤：

（5.1）将所述热压成型模具的模芯对应安装在热压机的模芯安装座上，所述左侧模和右侧模水平对置对应安装在热压机的左气动装置和右气动装置上，左侧模和右侧模位于所述模芯安装座的两侧，所述上模设置在热压机的上气动装置并位于所述模芯的正上方；

（5.2）将所述步骤（4）的成品板料置于所述模芯与上模之间，由热压机的加热装置进行加热软化，加热装置在设定的时间退出，所述上模下行将加热软化的成品板料压贴在所述模芯的成型部上，同时，成品板料在模芯下端面的两侧边露出折边位，得出未经折边的超薄浮雕保护壳，上模覆盖住模芯并上模的下端与模芯的下端面对齐，所述左侧模和右侧模水平相向伸向所述成品板料在模芯下端面的两侧边露出折边位，折出超薄浮雕保护壳的折边，折边成型的超薄浮雕保护壳由热压机的顶针装置顶出，制得超薄保护壳套。