[发明专利]一种汽车顶篷用聚氨酯多层复合板的生产方法

说明书

技术领域

本发明属于复合材料的加工技术领域，具体涉及一种汽车顶篷用聚氨酯多层复合板的生产方法。 

背景技术

目前，国内外汽车生产商对汽车顶篷基材要求刚度和柔韧度好，且克重轻，能起到隔热、隔音、保温和装饰作用。国内外汽车饰件材料生产商生产的汽车顶篷基材一般为玻纤、聚氨酯（简称PU）、无纺布的组合复合材料，而粘结玻纤、PU、无纺布的材料为细度达200目的聚乙烯粉（简称PE粉），使得汽车顶篷基材达到1100-1350g/m²。而目前2010年1月20日公开的CN101628498A的中国发明专利申请说明书中公开的一种汽车顶篷用聚氨酯板材的生产方法、2012年6月20日公开的CN102521553A的中国发明专利申请说明书中公开的用于汽车顶篷的聚氨酯复合板的生产方法以及2010年8月25日授权公告的CN101367287B的中国发明专利说明书中公开的聚氨酯多层复合板的生产方法均采用的是将短切的玻璃纤维和热熔胶粉播撒的方法，该类方法的最大缺陷为由于玻璃纤维或玻纤布为无机材料，而PU、无纺布等为有机材料，如何很好的把这两种有机无机材料粘合在一起，上述发明的工艺是在玻璃纤维或玻纤布表面洒上大量的细度达200目PE粉，并使其热熔融，最终把玻璃纤维、PU、无纺布等融合，等冷却后固着在一起。而采用较大目数的PE粉，其目的为了增加其比表面积，从而达到增加受热面快速熔融的目的。而200目的PE粉已经很细了，只要有气流就极易扬尘，使车间环境变差，另外需大量的PE粉填满玻璃纤维、或玻纤布才能熔融固着PU、无纺布等，这样大量地浪费了PE粉，增加了企业生产成本还增加了每平米汽车顶篷基材的克重，因此如何用胶膜取代PE粉，本发明很好地解决了这一问题。 

发明内容

本发明目的是：提供一种汽车顶篷用聚氨酯多层复合板的生产方法，采用该方法不仅得到的聚氨酯多层复合板剥离强度大、刚度强、柔韧度好，且每平方米汽车顶篷用聚氨酯多层复合板的克重小，节约成本，同时改善车间工作环境。 

本发明的技术方案是：一种汽车顶篷用聚氨酯多层复合板的生产方法，其特征在于，包括下述步骤： 

1）经过三层共挤吹膜分别得到无纺布用打孔热熔胶膜和PU用打孔热熔胶膜； 

2）在复合生产线的传送带上自下而上依次布置无纺布、无纺布用打孔热熔胶膜、玻纤布或短切的玻璃纤维、PU用打孔热熔胶膜，然后放置聚氨酯硬泡板，再在聚氨酯硬泡板上自下而上依次布置PU用打孔热熔胶膜、玻纤布或短切的玻璃纤维、PE膜后，经传送带传送到红外线加热区预热，然后进入碾压工序热压复合，得到聚氨酯多层复合板。 

优选地，所述无纺布用打孔热熔胶膜的厚度为20～30μm，最短孔间距为3～8mm，孔以正方形或正三角形排例，所述无纺布用打孔热熔胶膜的中间层熔点高于其内、外层熔点。 

优选地，所述无纺布用打孔热熔胶膜的中间层由线性低密度聚乙烯、低密度聚乙烯、马来酸酐接枝改性聚乙烯中的一种或多种共混后吹膜而成；所述无纺布用打孔热熔胶膜的内、外层分别由乙烯-醋酸乙烯共聚物、改性乙烯-醋酸乙烯共聚物、乙烯-丙烯酸共聚物、改性乙烯-丙烯酸共聚物、乙烯-甲基丙烯酸共聚物、改性乙烯甲基丙烯酸共聚物中的一种或多种共混后吹膜而成。 

优选地，所述PU用打孔热熔胶膜的厚度为50～80μm，最短孔间距为3～8mm，孔以正方形或正三角形排例，所述PU用打孔热熔胶膜的中间层熔点高于其内、外层熔点。 

优选地，所述PU用打孔热熔胶膜的中间层由低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、茂金属聚乙烯、马来酸酐接枝改性聚乙烯中的一种或多种共混后吹膜而成；所述PU用打孔热熔胶膜的内、外层由乙烯-醋酸乙烯共聚物、改性乙烯-醋酸乙烯共聚物、乙烯-丙烯酸共聚物、改性乙烯-丙烯酸共聚物、乙烯-甲基丙烯酸共聚物、改性乙烯-甲基丙烯酸共聚物、聚氨酯弹性体、改性聚氨酯弹性体中的多种共混后吹膜而成。 

优选地，所述红外线加热区可调温度范围为50～250℃，且共分为三个加热区，加热一区：左170土5℃，中180土5℃，右170士5℃；加热二区：左180土5℃，中190土5℃，右180土5℃；加热三区：左190土5℃，中 200土5℃，右190土5℃。 

优选地，所述碾压工序的工作温度为150～210℃，工作压力为15土0.5kN/cm²。 

优选地，所述无纺布为每平方米克重30～120g的水刺无纺布或热扎无纺布。