[发明专利]一种大容量的粘胶短纤维后处理生产线

说明书

技术领域

本发明涉及粘胶短纤维技术领域，具体涉及一种大容量的粘胶短纤维后处理生产线。 

背景技术

从20世纪60年代初期开始，粘胶短纤维生产线的设备能力经历了从年产量5千t、1万t、2万到3万t的过程，目前最高已达到4.5万t。大容量的粘胶短纤维生产线节省了厂房、设备、公用工程等的前期投资，大大降低了生产过程的单位能耗，提高了劳动生产率，降低了生产成本，使企业管理更加简单可靠。目前，大容量粘胶短纤维生产线具有广泛的市场前景和需求，许多粘胶短纤企业都在进行老线改造和扩建，年产2万t以上的粘胶短纤维生产设备成为各企业的主要需求。 

如文献“LH151系列粘胶短纤维精练机及其选用”，出自《纺织机械》，2009年第3期，公开了LH151型精练机的结构及性能，并提出了对该系列精练机选用时需要注意的问题。该文献公开了精炼机的生产线及其生产工艺，最大容量为幅宽3.2米的精炼机最大产量每年约4.3万t的产量。但该生产线不适用于更大幅宽，每年10万t的产量，若超过这个幅度，则设备的故障率会有明显提高，对产品的质量也有较大的影响。 

201010608867.7，发明名称为“一种粘胶纤维生产中的烘干工艺”的发明专利，和201020684087.6，发明名称为“一种粘胶纤维生产中的烘干系统”的发明专利，分别公开了一种粘胶纤维生产中的烘干工艺和系统。通过在湿开棉和喂毛机之间增加工序，利用烘干排出的废热风通过使纤维升温达到减少水分的目的。由于该专利烘干工艺的预烘装置利用旋风输送纤维，存在以下缺点： 

1、旋风输送仅适用于干纤维的输送，由于湿纤维具有粘度，不利于风送，因此设备不能长期正常使用。

2、旋风输送的生产能力小，使用范围受到制约。 

3、因为旋风输送需要较大风量，而利用烘干废热风量较小，需补加风量来平衡，并需要对新补加的风量进行加热，设备复杂，且增加能耗。 

4、旋风输送不能根据产能进行有效调节，系统无法实现自动调节。 

发明内容

本发明为了满足每年10万 t的产量，提供了一种大容量的粘胶短纤维后处理生产线。该粘胶短纤维后处理生产线包括精炼系统和烘干系统，其生产能力强，运行稳定，自动化程度高，产品质量有保障。 

为实现上述发明目的，本发明采用如下的技术方案： 

大容量的粘胶短纤维后处理生产线，包括精炼系统和烘干系统，所述精炼系统中的精炼机包括精炼段、上油段，其特征在于：所述精炼系统的精炼机的幅宽为4000mm，精炼段分13~18个工艺区，上油段分2个工艺区，单区长2500mm；

本发明的单区长2500mm，比以往的2000mm，在相同网速下可延长纤维在各站的洗涤时间1.25倍，通过增长站位长度有效保证每个工艺站位洗涤时间。

本发明为了强化洗涤，比传统洗涤多了2至3个工艺区，本发明分区的水洗、脱硫、漂白更加精细，并在设置工艺区时，根据洗涤质量灵活改变相邻站位的功能，使之更好优化洗涤质量。 

所述的精炼段包括：一次水洗2~3个工艺区、脱硫2~4个工艺区、二次水洗2~5个工艺区、漂白1~3个工艺区、三次水洗2~5个工艺区。 

优选地，所述的精炼段包括：一次水洗3个工艺区、脱硫3个工艺区、二次水洗4个工艺区、漂白2个工艺区、三次水洗3个工艺区。 

所述一次水洗，第一个工艺区内，水洗温度为40~85℃，ph值为2~5；第二和第三个工艺区内，水洗温度为40~80℃，所用水含有9、10工艺区的回用水。 

所述的脱硫区，脱硫水中NaOH含量为4~6 g/L，温度为40~80℃。 

本发明的单线产量为年产10万吨，产量大、单区脱硫时间短，为确保脱硫效果，故设置脱硫区为3个区。控制NaOH含量为4~6 g/L，温度为40~80℃，保证脱硫充分，且降低Ph值，降低水洗量，有效控制成本。 

所述的二次水洗，第一、二工艺区内，水洗温度为50~85℃，ph值为11~12；第三、四工艺区内，水洗温度为50~85℃，ph值为10~11。 

碱洗脱硫后，丝条ph值为14，且丝条含有大量杂质，必须进行充分水洗，故设置4个区。二次水洗中，第一、二工艺区将碱洗后大量杂质洗出，ph值下降至11~12，为确保漂白效果，ph值必须下降至10~11，故设置3、4工艺区水洗主要目的为降低丝条ph值，保证了后续的漂白效果。 

所述的漂白，漂白水中H₂O₂ 含量为0.5~1.5g/L，温度为40~80℃。