[发明专利]一种泡菜生产过程中脱盐工艺

说明书

技术领域

本发明属于发酵食品加工技术领域，尤其涉及一种泡菜生产过程中脱盐工艺。 

背景技术

泡菜生产加工行业是高耗水行业，产生大量的废水，企业需要花费大量的人、财、物进行废水处理，才能达到国家一级排污标准。随着产业的发展，泡菜产业规模的扩大，传统生产方式高排放废水的特点日益显现，尤其是在生产用水方面，目前该行业每生产一吨泡菜成品得消耗30-45吨水，也就是每生产一吨泡菜成品需要产生30吨左右的污水。随着经济的发展，人们对环境保护的意识日益提高，企业的环境保护责任也日益重大。泡菜食品生产企业的排放的废水含盐量高、COD高等特点，处理难度大，处理成本在3元/吨左右。废水处理成本已经是推高企业运行成本、影响产品竞争力的重要因素，是泡菜行业进一步发展的制约瓶颈。 

目前泡菜生产中脱盐工序是：清洗干净盐渍菜胚、定型、流水脱盐或静止浸泡脱盐至2%-5%左右、压榨脱水。其中脱盐工序消耗太多的水资源，而且菜胚发酵产生风味物质，如乳酸由脱盐前的0.5%-0.9%脱盐后减少到0.2%以下。 

其中泡菜生产过程中的盐渍发酵蔬菜脱盐用水，占整个泡菜生产过程耗水的70%以上，用水量与盐菜菜胚重之比为5-6:1，存在脱盐用水量大的不足之处。菜胚定型后流水或静止浸泡脱盐至2%-5%，再经压榨后进入后续调味拌料工序，菜胚经脱盐压榨后出品率一般在30%-50%左右，而且定型后的菜胚盐度在8%-16%左右，脱盐至标准2%-5%，脱盐工序消耗太多的水资源和其他生产要素资源，脱盐效率低下。 

  

发明内容

为解决以上技术问题本发明提供一种高效节水、减少环境污染、降低脱盐时间和生产成本的泡菜生产过程中脱盐工艺。 

解决以上技术问题的本发明中的一种泡菜生产过程中脱盐工艺，其特征在于：所述工艺依次经过清洗盐渍菜胚、定型、压榨脱盐、流水脱盐或静止浸泡脱盐和压榨脱水步骤，然后进入调味拌料、杀菌或真空包装步骤。 

所述定型步骤为把腌制后的菜胚先去除老皮老筋，清洗后经切菜定型机，切制成相应规格形状。 

所述压榨脱盐步骤为用重物或机械压榨定型后的盐渍菜胚，时间15-60min，重物或机械给予定型后的菜胚重量与定型后的菜胚重量比为2-4:1 。 

压榨脱盐后菜胚失水30%-85%。 

所述流水脱盐或静止浸泡脱盐步骤中水与压榨脱盐后菜胚重量比为1-5:1，时间5—10min，脱盐至盐含量为压榨脱盐后菜胚重量2%—5%。流水脱盐或静止浸泡脱盐即一边进水，一边出水进行流水脱盐；或在缸中浸泡一段时间待蔬中盐浸泡出来后换水，再次浸泡，经多次后达到脱盐达到标准的目的。 

脱盐后菜胚发酵产生的乳酸能够保留到流水脱盐或静止浸泡脱盐后菜胚百分比重量0.2%-0.3%. 

所述压榨脱水目前的方法有机械液压压榨（间断式的压榨）、 重物压榨（间断式的压榨）、 带式压榨机（连续式的一边进料压榨，一边出压榨后的料）。

压榨脱掉部份菜胚水份后加香料、调味料、红油等进行拌和均匀，计量包装、杀菌、冷却烘干和成品包装即得完整的产品。 

本发明中使用同样的脱盐设备，脱盐产能相对能够提高1.6-3.5倍，而且脱盐时间能够缩短60%-90%，节约用水60%以上，脱盐后的菜胚经压榨后在拌料调味过程中能够节约50%左右的调酸配料，更好的保持了蔬菜发酵的本味。 

完成清洗工艺后的泡菜盐坯还需进行一些后续加工工艺处理，如整形、拣选、切分等工艺才能进入脱盐工段。经过清洗、整形、去皮、切分后的盐坯盐度为8%-16% ，这部分食盐对脱盐工序的能耗有很大的影响。本发明在保证泡菜产品质量的前提下，紧扣“节能减排降耗”，采用 “一次压榨脱盐水+浸泡或流水脱盐+二次压榨脱水”工艺。本发明对比了传统工艺与现代节水新工艺的脱盐效果和节水情况；针对脱盐方式进行了研究，对比普通浸泡脱盐、气泡式脱盐、翻滚冲洗等脱盐方式的脱盐效果；针对脱盐时间、换水次数、菜水比等影响脱盐效果的各种因素进行对比，通过检测脱盐产品的盐度，判断其脱盐效果，确定适宜最佳工艺参数，在保证加工品质的前提下，节约生产用水、降低生产废水排放对环境的影响。本发明可以降低泡菜生产过程中脱盐工序用水50%以上，脱盐设备能力可提高1.6-3.5 倍，而且能够更好的保持蔬菜发酵本味物质。显著的减少脱盐用水量或后工序根本就用不着再脱盐用水了，只是复水后浸泡一段时间盐度匀恒 均衡后脱水后就可以了。 

其中盐渍发酵菜胚可为盐渍发酵萝卜、榨菜、青菜、豇豆、莴笋等菜胚。