[发明专利]一种转炉留渣加石灰石进行炼钢的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种转炉留渣加石灰石进行炼钢的方法。

背景技术

节能降耗已成为当前钢铁企业普遍关注的重要课题之一，如何在炼钢生产中既满足冶炼工艺需求的同时又能够降低炼钢成本事关企业发展的经济命脉。

目前转炉炼钢中普遍采用活性石灰作为造渣材料，而活性石灰则是由石灰石煅烧而来的。因此在炼钢造渣原料石灰煅烧→转炉炼钢这一工业链上，存在着浪费石灰煅烧的物理热、CO₂过度排放和增加环境污染的问题。

一般转炉溅渣护炉结束后往往将上炉终点炉渣留下一部分或全部给下炉使用，上炉终点渣温度高、碱度高，并且有一定的FeO含量，炉渣流动性好，下炉次利用之前必须采取措施进行降温固化，一般是加入炼钢辅料。在整个转炉冶炼周期中，在溅渣结束到开始兑铁，往往间隔一定的时间，一般间隔时间在5～20分钟左右，在此等待兑铁期间，存在转炉炉衬宝贵热量通过炉口辐射出去而损失的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种转炉留渣加石灰石进行炼钢的方法，通过该方法能够减少了活性石灰的用量，同时又能够利用石灰石分解吸热达到对上炉次流动性强的炉渣进行降温固化的目的，从而显著地降低了生成成本，且对环境友好。

为了实现上述目的，本发明提供一种转炉留渣加石灰石进行炼钢的方法，其中，该方法还包括以下步骤：

1）在转炉吹炼结束、出钢完成后，进行溅渣护炉的操作，然后加入石灰石对转炉内的液态炉渣进行降温稠渣，得到存在于转炉中的炉渣A；

2）在转炉熔池中存在炉渣A的条件下，向转炉熔池中加入半钢和造渣材料，进行供氧吹炼、终点控制后，留渣出钢。

通过本发明的转炉留渣加石灰石进行炼钢的方法，通过将转炉留渣与加石灰石二者结合，充分利用转炉炉衬热量，减少热量辐射损失，减少了活性石灰的用量，同时又利用石灰石分解吸热达到对上炉次流动性强的炉渣进行降温固化的目的，从而显著地降低了生成成本，且对环境友好，其在工业上具有广泛的前景。

此外，本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本说明书中所用的术语“终点控制”指吹炼终点（吹氧结束）时使钢水的化学成分和温度同时达到计划钢种出钢要求而进行的控制，包括控制出钢温度和终点钢水的碳含量、磷含量、氧含量等。

本说明书中所用的术语“半钢”可以是指高炉铁水经过脱硫提钒后得到的产物，但是也可以是对铁水进行预处理如脱硫、脱氧后得到的Si、C元素含量很低的处于铁水和钢水中间状态的钢原料。所述半钢可以为以半钢的总量为基准，含有3.0～3.9重量%的碳、0.001～0.02重量%的硅、0.02～0.04重量%的锰、0.06～0.085重量%的磷、0.002～0.030重量%的硫、0.01～0.06重量%的钛、0.02～0.06重量%的钒和95.85～96.85重量%的铁的半钢。

本发明提供的转炉留渣加石灰石进行炼钢的方法的特征在于，该方法还包括以下步骤：

1）在转炉吹炼结束、出钢完成后，进行溅渣护炉的操作，然后加入石灰石对转炉内的液态炉渣进行降温稠渣，得到存在于转炉中的炉渣A；

2）在转炉熔池中存在炉渣A的条件下，向转炉熔池中加入半钢和造渣材料，进行供氧吹炼、终点控制后，留渣出钢。

根据本发明的方法，由于本发明主要涉及将上一炉终点炉渣中添加石灰石，然后用于下一炉次的炼钢，其对炼钢过程中的供氧吹炼、终点控制的方法和条件没有特别的要求，可以参照本领域的常规方法和条件进行。

根据本发明，通常在半钢转炉炼钢连续炼制过程中，在溅渣护炉的操作之后到下一炉次加入半钢和造渣材料为止会间隔一定时间，该时间通常为5～20分钟。另外，溅渣护炉后，转炉内的温度没有特别的限定，可以为通常在半钢转炉炼钢进行溅渣护炉后的温度，作为该温度通常为1200～1400℃。本发明通过在上述时间段中，在上述温度范围内，利用转炉炉衬热量，能够使石灰石充分转化为CaO。

如上所述，由于通过本发明的方法，能够有效利用溅渣护炉的操作后的转炉炉衬热量，将石灰石转化为CaO，从而减少热量辐射损失，减少了所述造渣材料中的活性石灰的用量，具有成本低且对环境友好的优点。