[发明专利]一种电冰柜内胆的自动化制造工艺及电冰柜

说明书

 

技术领域

本发明属于制冷设备技术领域，具体地说，涉及一种电冰柜内胆的自动化制造工艺及电冰柜。

背景技术

传统电冰柜内胆一般由多块板材分别单独成型，再通过点焊或插接连接制成电冰柜外壳；由于内胆是由多个部件分别成型后组装而成，因而折弯成型后的蒸发管组需要在内胆成型后进行帖覆，蒸发管组与内胆贴覆采用手工工艺，而且由于操作空间的限制，不仅操作复杂，而且易导致蒸发管组与内胆外壁之间出现间隙，而且间隙较难控制，精细化程度低且热交换效率低。

目前，部分电冰柜内胆，通过采用自动化程度较高的设备来对内胆的多块板材进行加工成型，并采用自动铆接或辊轧连接结构，提升生产效率；同时折弯成型后的蒸发管组采用设备辅助贴覆，提升蒸发管组与内胆外壁的热交换效率。但是，虽然采用自动化设备加工成型内胆、蒸发辅助贴覆设备贴覆蒸发管组对生产节拍和热交换效率有所提升，但内胆多块板材成型精度差，蒸发贴覆配合间隙大，精细化及热交换效果差，同时成本增加较大。

发明内容

本发明提供了一种电冰柜内胆的自动化制造工艺及电冰柜，解决了现有电冰柜内胆多块板材成型精度差、蒸发管组配合间隙大导致精细化及热交换效率低的技术问题，是对传统电冰柜内胆成型和蒸发管贴覆的颠覆性创新。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案予以实现：

一种电冰柜内胆的自动化制造工艺，所述内胆由帖覆蒸发管组的平面板材整体折弯并将端边进行咬边工艺连接成型的整体式围板和折弯成型的整体式底板捏合扣边而成，加工工序简单，精细化程度高。

如上所述电冰柜内胆的自动化制造工艺，具体采用以下步骤：

（1）首先将欲制成整体式围板的平面板材平铺在自动传送线上，进行各种冲裁、折边和翻转；

（2）由蒸发管组折弯模具将蒸发管自动成型为大平行蛇型蒸发管组；大平行蛇型是指大型的连续S型；

（3）通过精准定位平移夹具将大平行蛇型蒸发管组平移预固定到整体平铺的围板板材上，借助预导正工装先对蒸发管组导正，再采用智能自动帖覆工装自动贴覆，通过高效导热介质将蒸发管组与内胆外壁粘接接触；

（4）蒸发管组贴附后翻转板材，然后通过自动化整体折弯模具将围板板材和大平行蛇型蒸发管组整体式进行折弯成型；

（5）最后将整体折弯后的含蒸发管组的围板板材两端边进行咬边工艺连接；咬边工艺是将内胆围板两端边扣接（类似于十指相扣），以保证两端边连接可靠性；

（6）将欲制成整体式底板的平面板材进行冲裁、折边、折弯；

（7）将步骤（5）和（6）得到的整体式围板和整体式底板进行捏合扣边，同时将蒸发管端按要求与制冷系统进行连接。

如上所述电冰柜内胆的自动化制造工艺，所述步骤（2）中的大平行蛇型蒸发管组还可以替换为正弦状蒸发管组，其他步骤相同。

如上所述电冰柜内胆的自动化制造工艺，所述步骤（5）中的咬边工艺是指内胆两个待连接端边均设置卡接部，其中一端边的卡接部为端边向内胆内部弯折形成的卡槽，另一端边的卡接部为端边向内胆外部弯折形成的卡槽，两个端边的卡槽卡接在一起。

如上所述电冰柜内胆的自动化制造工艺，所述步骤（5）中的咬边工艺是指内胆两个待连接端边均设置卡接部，其中一端边上的卡接部为端边弯折形成的卡接片，另一端边上的卡接部为端边弯折形成的卡槽，卡接片插接在卡槽内。

如上所述电冰柜内胆的自动化制造工艺，所述步骤（7）中的捏合扣边是指，所述底板上设有“U”型卡槽，所述围板上具有与所述“U”型卡槽配合的插接结构，所述围板和底板通过所述插接结构和所述“U”型卡槽相互配合插接后翻转压合。通常来讲，插接结构为“L”型结构，“L”型结构插入“U”型卡槽后，在拐角处打上密封胶，然后整体翻转压合将围板和底板紧固密封连为一体。

进一步地，为了提高传热效率，通过特殊加工工艺，将原来的圆形蒸发管组，加工成截面形状为特大椭圆圆弧或带平面结构“D”型再进行折弯，蒸发管组与平面板材为面接触，进一步提高蒸发管与内胆外壁接触面积，进而提升热交换效率。特殊加工工艺是指一种精密挤压或辊压工艺，尽量不破坏原有蒸发管表面防腐处理层。

如上所述电冰柜内胆的自动化制造工艺，所述步骤（3）中的高效导热介质采用熔融胶。高效导热介质是一种进行热量交换的介质，通常使用的为熔融胶，除了起到热交换作用外，还起到将蒸发管与内胆表面粘接固定作用，如汉高导热胶。