[发明专利]电感元件及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及以线圈状卷绕的绕线部在由磁性体构成的芯部的内部一体化的电感元件、及其制造方法。

背景技术

作为电感元件，例如已知有作为搭载于电脑或便携式电子设备等的DC/DC转换器等的电路元件而使用的表面安装型的电感元件。

作为该电感元件的一个例子，已知有在金属磁性粉中加入粘合剂并加压成形而得到的粉芯（dust core）（将金属磁性体粉末的表面绝缘并加压成形的芯）的内部中埋设线圈的电感元件。该电感元件成为端子电极直接接触于粉芯的构造，所以对金属磁性粉要求绝缘性。因此，对金属磁性粉的粒子的表面实施绝缘处理，进一步用粘合剂覆盖之后，对该金属磁性粉进行加压成形。

在下述的专利文献1中，提出了为了兼顾高绝缘性和高导磁率，在线圈的空芯部（绕线部的内周部），配置导磁率比构成芯部外侧的第1磁性体高的第2磁性体的构造。

但是，在该现有的构造中，在对第2磁性体成形了之后，将第1磁性体配置于线圈的空芯部，其后，以包围第1磁性体以及绕线部的方式，对第1磁性体成形。因此，在现有的构造中，将第2磁性体与第1磁性体分别地形成，因而存在工序成本和部件成本上升的问题。

另外，在该现有例中，存在从第2磁性体和第1磁性体的边界面产生剥离或产生裂纹的问题。作为该问题的原因，考虑以下方面。

1）第2磁性体通过对金属磁性粉进行加压成形而得到，所以表面比较平滑，与第1磁性体的紧密附着性较差。

2）第2磁性体是导磁率不同的不同材质，因而与第1磁性体的膨胀系数不同。

另外，在下述所示的专利文献2中，在加压成形的工序中，使用不同的模具而使成形工序成为两阶段，与上述的例子相同地，在第1成形工序和第2成形工序中分别得到的面的边界上，存在产生磁性材料的紧密附着不足而在边界面上产生剥离或裂纹的担忧。

另外，由于不进行向至少线圈内部的选择性的加压，所以没有充分地对线圈内部加压。因此，在线圈内部容易产生裂纹。另外，第2成形工序中，直接对存在于芯的内部的线圈施加加压力，由于线圈被压坏而具有产生线圈绝缘覆盖破坏且发生短路不良的担忧。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平2003-168610号公报

专利文献2：日本特开2010-10425号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

本发明是有鉴于上述的状况而完成的发明，其目的在于，提供一种裂纹等的产生少、而且起始导磁率高、难以产生短路不良的电感元件以及能够低成本且容易地制造该电感元件的电感元件的制造方法。

解决问题的技术手段

为了达成上述目的，本发明所涉及的电感元件的制造方法，具备：

准备插入部件的工序，所述插入部件具有以线圈状卷绕导体的绕线部、从所述绕线部向外侧引出的至少一对引线部；

准备包含磁性粉体及粘合剂的颗粒的工序；

配置所述插入部件的工序，使得所述绕线部位于模具的空腔内部，所述引线部位于所述空腔的外部；

将配置有所述插入部件的空腔内部用所述颗粒填满的工序；以及

对所述空腔内部施加压力而进行压缩成形的工序，使得存在于所述绕线部的内周部的磁性粉体的密度比位于所述绕线部的外周部的磁性粉体的密度高。

本发明所涉及的电感元件的制造方法中，位于绕线部的内周部和外周部的颗粒，在空腔内部，在颗粒能够互相自由地移动的状态下进行压缩成形，因而在内周部和外周部之间不存在明确的界面，难以产生裂纹。另外，本发明的方法中，一旦形成压缩成形体后，由于不具有再度使该压缩成形体的形状变化的工序，因而根据该点，也难以产生裂纹。

另外，本发明的方法中，不对存在于芯的内部的线圈状的导体施加过度的加压力，线圈状的导体被压坏的担忧小，因此，发生线圈绝缘覆盖破坏的担忧小，难以产生短路不良。再者，由本发明人等发现了，在由本发明的方法得到的电感元件中，存在于绕线部的内周部的磁性粉体的密度比位于绕线部的外周部的磁性粉体的密度高，作为其结果，起始导磁率上升。

优选地，将应当填充至所述空腔内部的所述颗粒的全部量的一部分填充至所述空腔内后，在所述空腔的内部，配置所述插入部件，之后，用所述颗粒填满所述空腔内。通过以这样的顺序将颗粒填充于空腔内，从而无需使用隔离物等，能够容易地将具有绕线部的插入部件配置于空腔内，有助于制造成本的降低。