[发明专利]铜带的加工方法及倒角装置

说明书

技术领域

本发明涉及金属加工领域，具体涉及铜带的加工方法及倒角装置。

背景技术

铜带是一种金属元件，其广泛应用于电器元件、开关、垫片，气缸片等各种零部件的生产制作，铜带的生产工艺流程为：铸锭→加热→热轧→铣面→粗轧→退火清洗→精轧→剪切→包装，其中铸锭凝固，以及加热和热轧过程中易造成铜带坯的表面氧化、脱锌、偏析、氧化皮压入，其表面还会产生裂纹、气孔、压痕等问题，而上述缺陷通过铣面可以有效地解决，即通过铣刀将热轧后的铜带坯的上下表面及侧边削去一定厚度，因此铣面工艺对成品的质量好坏影响较大。现有技术中，铣面后的铜带坯的上下表面与侧边之间的结合处呈直角状，如图1所示，这样铜带坯在经过冷轧（即粗轧和精轧）工序时，易出现裂边和断带现象，从而影响成品的质量以及成品率。

发明内容

本发明的首要目的提供一种铜带的加工方法，该方法能有效提高成品的质量以及成品率。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种铜带的加工方法，其包括以下步骤：

ａ）备原料，制铜铸锭；

ｂ）依次将铜铸锭进行加热、热轧和铣面得到铜带坯；

ｃ）将铜带坯的边角处加工成圆弧倒角状；

ｄ）将铜带坯依次进行粗轧、退火清洗、精轧、剪切，然后包装制得产品。

由于采用以上技术方案，制得的铜带坯的边角处呈圆弧倒角状，也就是将铜带坯的上下表面与其侧边的共边处加工成圆弧倒角状，这样铣面后的铜带坯在经过冷轧工序时，可以减小其边角处的应力拉力，从而避免出现裂边和断带现象，提高成品的质量以及成品率。

本发明的首另外一个目的提供一种铜带的倒角装置，其特征在于：包括机架，机架上间隔设置两个导辊，两个导辊的回转中心平行，所述两个导辊的辊面上分别设置环状的凹槽，所述两个凹槽位于同一平面内且凹槽所在的平面与导辊的轴向垂直，凹槽的槽腔截面呈弧状。

由于采用上述倒角装置，将铣面后的铜带坯从装置的两个导辊之间通过，铜带坯的带面与两导辊的轴向垂直，这样铜带坯的边角处受到导辊上开设的凹槽的槽壁挤压构成塑性变形，使得铜带坯的边角处呈圆弧倒角状，这样铜带坯在经过后序的冷轧工序时，可以减小其边角处的应力拉力，从而避免出现裂边和断带现象。

附图说明

图1现有技术铜带坯的截面示意图；

图2是本发明铜带坯的截面示意图；

图3是本发明倒角装置的结构示意图；

图4是图3局部俯视图；

图5是导辊的结构示意图；

图6是背辊的结构示意图。

具体实施方式

一种铜带的加工方法，其包括以下步骤：

a）备原料，制铜铸锭：将电解铜板原料加入熔炼炉内加热溶解，然后注入模具中冷却，从而铸造出铜铸锭；

ｂ）依次将铜铸锭进行加热、热轧和铣面：将铜铸锭经过步进式加热炉加热后通过二辊轧机来回轧制，使铜铸锭轧薄轧长得到铜带坯50，然后通过铣刀把铜带坯50的上下表面各削去0.3～0.5mm左右，把铜带坯50的边部各削去2～3mm左右，铣面的目的是为了去除铸锭凝固、加热及热轧过程中铜带坯产生的表面氧化、脱锌、偏析、压痕、裂纹、气孔等缺陷；

ｃ）将铜带坯50的边角51加工成圆弧倒角状：铜带坯50的边角51处加工成圆弧倒角状，也就是将铜带坯50的上下表面与其侧边的共边处加工成圆弧倒角状，这样铣面后的铜带坯50在经过冷轧工序时，可以减小其边角51处的应力拉力，从而避免出现裂边和断带现象，提高成品的质量以及成品率；

ｄ）将铜带坯50依次进行粗轧、退火清洗、精轧、剪切，然后包装制得产品：把铣面后厚度在11.5～12.5cm的铜带坯50通过四辊轧机轧薄至1.8～3.0mm的铜带，然后退火清洗，退火是为了消除铜带硬化，使铜带晶粒重新长大，拥有良好的塑性，以便后序的精轧加工，清洗的作用是去除铜带坯50表面的油污和氧化皮等，使其保持清洁；精轧就是把退火清洗后的铜带坯50轧薄至0.1～1.5mm；剪切就是把精轧后的铜带坯50切成所需规格的铜带；最后包装就是将铜带用木托盘、防锈纸及塑料薄膜等包装好，便于运输并防止氧化。

上述铜带的加工步骤中铜锭坯50的铣面和圆弧倒角的加工工艺采用联动完成，也就是说两个工艺在线连续完成，保证加工效率。