[发明专利]提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法及系统

说明书

技术领域

本发明涉及自动化物流领域，尤其是关于一种提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法及系统。

背景技术

货位分配是全箱式无货架烟丝平库系统运作的关键进程。该进程的主要任务是遵循一定入库策略使烟丝箱得以入库，并保证货位利用最大化，以保证装箱的可持续运行。

现有货位分配策略是遵循同牌号、同批次、同版本烟丝箱摆放在同一行的原则，再根据现有货位空闲情况，随机分配空货位。由于缺少对当前货位空闲情况及装箱物料信息进行综合分析、计算，导致分配货位不合理，造成了大量的浪费。其主要存在以下缺点：1）标准箱、尾料箱、空箱入库均随机分配货位，造成每行空间占有率低于10%的机率大大增加，降低了货位利用率；2）由于遵循同牌号、同批次、同版本烟丝箱摆放在同一行的原则，每批物料的尾料箱都单独占一行货位，严重浪费货位资源；3）实箱出库按照轮换不同行方式出库，造成实箱占用货位过久，无法及时清空货位，延误装箱可持续使用；4）空箱出库按照优先将未满的行出库，在无法及时清空货位的同时，还可能因为空箱的不断入库造成部分空箱无法利用，导致长期密封的空烟箱产生异味，影响香料的精度。

发明内容

针对现有货位分配策略存在的问题，本发明提供一种提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法及系统，其能够在满足生产工艺要求的前提下，大幅提高货位的利用率，保证物流效率的同时不会造成存储资源浪费。

为实现上述目的，本发明提供了一种提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法，包括：

步骤100）将整个平库物理货位划分成多个货位行，计算当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格；

步骤200）接收并扫描下达的装箱计划指令，获取装箱计划指令中的标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的版本和数量；

步骤300）根据标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的版本和数量，以及当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格，对标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱入库的货位行进行分配；

步骤400）根据分配结果完成标准箱、尾料箱、空箱和料尾箱的入库。

进一步的，所述步骤300）具体包括：

步骤310）以计划分配标准箱或尾料箱的箱数与各货位行规格的差值最小化为原则计算标准箱或尾料箱入库的货位行分配；

步骤320）按照已分配标准箱或尾料箱的各货位行的剩余可存储量由少到多的顺序计算空箱入库的货位行分配，及对未分配空箱按照未分配的各货位行的规格由多到少的顺序计算未分配空箱入库的货位行分配；

步骤330）以计划分配料尾箱的箱数与各货位行规格的差值最小化为原则计算料尾箱入库的货位行的分配或者将料尾箱分配至规格最少的货位行。

进一步的，所述步骤310）具体包括：

步骤311）判断是否存在可用货位行，不存在，则提示“无可用货位”，分配失败；存在，则转到步骤312）；

步骤312）取各货位行所对应的差值的绝对值，将各绝对值进行比较，取绝对值最小的对应的货位行进行分配，且分配箱数为Q1；

步骤313）确定待分配箱数Q=Q-Q1，并返回步骤312）进行迭代运算，直到待分配箱数Q小于等于0。

进一步的，在所述步骤312）中，如果各货位行所对应的差值的绝对值相等，则按照货位行的规格由多到少的顺序进行分配。

进一步的，还包括步骤500）标准箱、尾料箱的出库：优先出库存储标准箱、尾料箱少的货位行，直至计划任务完成为止。

进一步的，还包括步骤600）空箱的出库：按照先入先出原则，选择入库时间最早的货位行，并给予标记为“可出不可入”，优先出库此货位行至结束后，再将此货位行的“可出不可入”标记改为“可用”标记，以供其余入库有货位可入。

为实现上述目的，本发明提供了一种提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度系统，它包括平库多货位类型数据库、平库多物料采集单元、智能分配货位计算单元、AGV本体控制单元和AGV运输小车；所述平库多货位类型数据库和所述平库多物料采集单元均电连接所述智能分配货位计算单元，所述智能分配货位计算单元电连接所述AGV本体控制单元，所述AGV本体控制单元控制AGV运输小车；

所述平库多货位类型数据库，其将整个平库物理货位划分成多个货位行，计算当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格，并将信息输入给所述智能分配货位计算单元；

所述平库多物料采集单元，其接收并扫描下达的装箱计划指令，获取装箱计划指令中的标准箱、尾料箱、料尾箱、空箱的版本和数量，并将信息输入给所述智能分配货位计算单元；