[发明专利]射出成型模组及其射出成型方法

说明书

技术领域

本发明是有关于一种射出成型模组，特别是指一种避免塑料中的纤维材质造成成品表面污损缺陷的射出成型模组，及该射出成型模组的射出成型方法。

背景技术

近年来塑料射出成型的制程中，为了提升成品的刚性、表面平整度，及光亮度等特性，常会在塑料中添加大量的纤维材料(如玻璃纤维或碳纤维等)，以使成品成型后的特性符合消费者的需求。

参阅图1，为一种现有的射出成型模组1，射出成型模组1包含相互组装的公模11与母模12，及由公模11与母模12配合界定的模穴13。公模11上开设有连通模穴13与射出成型模组1外部的冷浇道14。在进行射出成型时，塑料被一个射出喷头15由射出成型模组1外部射入冷浇道14，并通过冷浇道14进入模穴13内填满模穴13的空间，最后冷却完成成品的成型。

然而，因为近年来射出成型制程的塑料中常添加大量的纤维材质，因此产生了以往不含纤维材质的塑料未曾发生过的新问题：塑料在由冷浇道14进入模穴13时，纤维材质会不断冲击母模12内侧面对该冷浇道14处(图1中以A标示处)，使母模12的内侧面刮伤而导致最后成品成型后外观产生有如白雾般的缺陷，无法满足成品表面光亮平整的生产需求。此外在母模12的内侧面被刮伤后，整个射出成型的制程将被迫停机来进行射出成型模组1的整修，不但需要花费额外的时间与人力，更会使生产线停摆而产能下降。另外，由于现有的射出成型模组1中，冷浇道14是由射出成型模组1外沿单一方向延伸至模穴13，因此在成品冷却成型后，冷浇道14的位置会产生一段相当长的残料而需要再进行加工以将残料去除，不但耗费时间且还产生一额外的加工成本。显而易见地，现有的射出成型模组1确实还有值得改良之处。

发明内容

因此，本发明的一目的，即在提供一种避免成品表面产生污损缺陷的射出成型模组。

本发明的另一目的，即在提供一种使成品不须加工去除残料的射出成型模组。

本发明的又一目的，即在提供一种避免模具内侧面刮伤的射出成型模组。

本发明的再一目的，即在提供一种上述射出成型模组的射出成型方法。

于是，本发明射出成型模组包含一模具、一设于模具内的滑块、一由模具与滑块配合界定的模穴，及一由模具与滑块配合界定的冷浇道。模穴用以成型一成品并包括一成品主壁区与一成品侧壁区。冷浇道包括一供塑料进入的进料口、一连通成品侧壁区的出料口、一介于进料口与出料口之间的主体段，及一由主体段的一端向出料口延伸的束缩段。主体段沿一长度方向延伸，束缩段向出料口的方向逐渐束缩，进料口的开口方向与长度方向不平行，使塑料由进料口进入冷浇道的主体段时流向产生转折。

在优选的实施方式中，该模具包括一第一模及一第二模；该第一模、该第二模与该滑块配合界定出该模穴；该第一模具有一内壁面；该滑块与该内壁面配合界定出该冷浇道。

在优选的实施方式中，该内壁面具有一斜面区；该斜面区界定该束缩段的一侧，该束缩段向该出料口的方向逐渐束缩。

在优选的实施方式中，该滑块相对于该第一模位移而与该成品分离。

在优选的实施方式中，该束缩段呈梯形。

在优选的实施方式中，该长度方向与该进料口的开口方向间夹角为27度至90度。

在优选的实施方式中，该出料口的面积小于5mm²。

在优选的实施方式中，该冷浇道的长度小于10mm。

在优选的实施方式中，该冷浇道的长度小于成品主壁区宽度的90%。

本发明提供一种射出成型方法，适用于射出含有纤维材质的塑料，该射出成型方法包含下列步骤：

(a)将塑料由一进料口射入一冷浇道，该冷浇道包括一沿一长度方向延伸的主体段，该进料口的开口方向与该长度方向不平行，使塑料由该进料口射入该冷浇道的主体段时流向产生转折；及

(b)使塑料进入冷浇道中一尺寸渐缩的束缩段，并冲击界定该束缩段一侧的一斜面区，而使塑料在原流向之外产生另一平行该斜面区流动的流向，且冲击该斜面区的塑料温度上升并与原流向的塑料混合后通过一出料口射入一模穴的一成品侧壁区内。

在优选的实施方式中，塑料射入该进料口的方向与该长度方向间的夹角为27度至90度。