[发明专利]一种薄带连铸铸机及其作业方法

说明书

技术领域

本发明属于连铸技术，特别涉及一种薄带连铸铸机及其作业方法。

背景技术

目前世界很多国家进行双辊薄带连铸工艺的研究工作，该工艺将熔融钢水直接浇注在一个由两个相对转动并能够快速冷却的铸辊和侧封装置围成的熔池中，钢水在铸辊旋转的周向表面被冷却和凝固，进而形成凝固壳并逐渐生长然后在两铸辊辊缝隙最小处被挤压在一起，最后在出带口形成1-5mm厚金属薄带材，带材经由导板导向被夹送辊送入轧机中轧制成0.7-2.5mm的薄带，然后通过输送辊道带动经过喷淋冷却装置进行冷却，最后送入卷取机进行卷取。

与传统的连续铸造方法不同，该方法不需经过多道热轧工序，可大大简化薄带生产工艺及减少设备投资。另外，由于整个的生产过程中金属的凝固时间比较短，所以薄带连铸产品晶粒细化、材料的强度、韧性延伸率有所提高。

目前世界范围内多个公司和研究机构都在进行这方面研究工作，并建立了试验工厂，各个研究机构采用的多如US5277243A1，EP0947261A2，WO2004098814A1中介绍的类似铸机结构，即:以一个固定框架为基础，铸机的主体设备—铸辊及其支撑机构通过运送小车等辅助装置可快速安装或拆卸在框架内。

如上所述的双辊薄带连铸铸机，在假设液位、铸带拉速波动等工艺参数恒定的情况下，在浇铸过程中所形成的铸带厚度主要受到以下三个因素影响，机架受力变形Δs、铸辊受热变形Δr及其轴承间隙δ，即：

Δh=Δs+δ+Δr    1）

上式中，h为铸带厚度。而液压系统的控制精度根据铸轧力波动范围而定，一般来讲，铸轧力波动越小，则液压系统的控制精度越高。其中，铸辊受热变形量Δr根据理论公式计算可以得到，其计算方法比较成熟。而轴承间隙δ与铸轧力F的大小有关，也可以通过经验公式或轴承手册获知。

与轧机不同，由于薄带连铸浇铸过程中产生的铸轧力比较小，铸机机架的变形量Δs由于轴承座和铸机机架之间存在间隙不能直接应用如轧机的弹跳方程来计算。所以，需要通过施加外力的方式消除间隙，比如通过在铸辊轴承座之间添加胀紧油缸的方法，通过这种方法，铸机机架整体刚度得到提高，此方法带来的好处是——即使有较小的铸轧力波动，其引起的机架变形不会导致铸带厚度发生较大的变化。根据公式2-3，在浇铸过程中根据铸轧力的变化推算出轴承间隙的变化则可以进行及时补偿，可以全面控制铸带厚度精度。

由于铸带出铸机后直接进行轧制，而且往往只进行1-2个轧机轧制，所以，对铸带表面质量、表面粗糙度和板型情况要求很高，利用本发明的铸机中提到的方法及装置可以保证铸带的板型良好，浇铸作业时铸机工作稳定。

发明内容

本发明的目的在于提出一种薄带连铸铸机形式及其作业方法，铸机具有可快速更换铸辊及主体结构，可以极高作业效率；铸机牌坊可以通过更换拉杆规格的方法改变铸机机架总刚度，以满足不同的浇铸工艺需要。同时铸机还具有恒定铸轧力和恒定辊缝控制两种控制模式，可以精确地控制铸带厚度精度，从而可得到良好的铸带质量，特别是铸带厚度精度得以提高。本发明适用于用双辊式薄带连铸机浇注厚度1.0-5mm的金属铸带。

为实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种双辊薄带连铸铸机，包括，电机、减速箱、传动轴及传动轴带动的两铸辊及相应的轴承座，其还包括，两片机架牌坊，机架牌坊为U型结构，上部通过拉杆相连，形成一个闭式铸机机架，拉杆端部设可调节作用在机架牌坊上的预应力的螺母；两牌坊下部由横梁相连，并固定在基础上；更换框架，设置于两个机架牌坊内，更换框架上设导轨；两轴承座可沿导轨相对移动；其中，一轴承座与一机架牌坊之间设铸轧力传感器，铸轧力传感器一侧固定在机架牌坊之上，该侧铸辊为固定辊；另一轴承座与另一机架牌坊之间设用于铸辊位置调节的液压缸，液压缸固定在机架牌坊上，其上设位移传感器，该侧铸辊为移动辊，所述的液压缸为移动辊液压缸；固定辊移动油缸，设置于固定辊侧的轴承座与机架牌坊之间，该固定辊移动油缸位于铸轧力传感器下方；两平衡油缸，分别设置于所述两轴承座之间，并安装于任意一侧的轴承座上。

进一步，所述的平衡油缸采用两个液压缸为一组，分别对称于铸辊轴线安装在轴承座上，或平衡油缸采用一个液压缸，其轴线与铸辊轴线重合安装。

在铸轧力传感器与机架牌坊之间有用于调节固定侧铸辊相对于浇铸中心线的位置的调节垫片。

另外，本发明所述的更换框架底部设有两个定位凹槽，与此对应，在机架牌坊上设有相应的两个凸起，更换框架在安装在机架牌坊上时，凸起插入凹槽中，实现更换框架定位。