[发明专利]无排气孔橡胶模制大底及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及橡胶加工领域，特别是一种无排气孔橡胶模制大底及其制备方法。 

背景技术

一般情况下，胶鞋的橡胶外底，都是采用天然橡胶制得。在高压平板硫化机上多是采用有排气孔模具生产。在生产过程中要求模具的排气孔要保持疏通状态，否则会产生缺胶、超定额用胶、影响胶鞋外观等质量问题。有孔模具硫化底流边废胶多，外观质量差，档次低，产品附加值低。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种无排气孔橡胶模制大底及其制备方法，它不仅能提高产品的外观质量，而且还可以减少胶料损耗，，以克服现有技术的不足。 

本发明的是这样实现的：无排气孔橡胶模制大底，按照重量份计算，包括2#标准胶70～75份、顺丁橡胶25～30份、硫磺1.6～2.0份、硫化促进剂1.5～2.5份、硫化活性剂5～8份、防老剂1～2份、变压油15～19份、固体古马隆5～7份及炭黑50～60份。 

更优选的方案是，按照重量份计算，包括2#标准胶75份、顺丁橡胶25份、硫磺1.8份、硫化促进剂1.9份、硫化活性剂8份、防老剂1.5份、变压油17份、固体古马隆6份及炭黑55份。 

所述的防老剂为防老剂4010NA。 

所述的硫化促进剂，每1.9份硫化促进剂是由促进剂CZ0.8份、促进剂DM0.8份及促进剂TMTD0.3份组成；每8份硫化活性剂由3份硬脂酸酸和5份活性氧化锌组成。 

所述的炭黑为N660炭黑。 

还包括PL-90橡胶分散剂2份。 

无排气孔橡胶模制大底的制备方法，按上述的重量份数取各组分，操作步骤如下： 

（1）塑炼：取2#标准胶45～50份炼制至威氏可塑度为0.40～0.48，制得塑炼胶； 

（2）母炼：将顺丁胶、变压油、固体古马隆、42～46份炭黑及剩余的2#标准胶一同加入到密炼机中压制成母炼胶，得A品； 

（3）混炼：将A品和步骤（1）得到的塑炼胶投入炼胶机中在温度为60～140℃、压力为0.39～0.40MPa的条件下炼制0.5～1分钟后，加入防老剂、硫化促进剂、硫化活性剂和剩余的炭黑，继续炼制5～8分钟，排料到平机，降温（即在4-5mm辊距下机3-4次，使温度降低到70-85℃），加入硫磺,补充翻炼得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品； 

（4）热炼及成型：将B品在温度为40～60℃条件下热炼均匀后，裁切成鞋底胶料胚片； 

（5）制底：将胶料胚片在温度为160～165℃、硫化压力为20MPa的条件下，以无排气孔模具硫化4～5分钟，制成无排气孔橡胶模制大底。 

在步骤（2）中，将PL-90橡胶分散剂2份一同加入到密炼机中。 

将步骤（5）制得的无排气孔橡胶模制大底再按胶鞋硫化工艺硫化一次，其中硫化温度为136℃，时间为30min、压力为0.39MPa。 

为了验证本发明的技术效果，进行了以下试验： 

1）采用2#标准胶、顺丁橡胶、固体古马隆和N660炭黑配合，提高橡胶弹性性能和使用寿命。 

表1 

通过表1得出，生胶及填充体系最佳配比为:2#标准胶75份，顺丁橡胶25份，N660炭黑54份、固体古马隆6份、硫磺1.8份。 

2)通过采用“促进剂DM、促进剂CZ、促进剂TMTD”新型并用体系，提高橡胶分子交联键的刚性，提供优异的耐疲劳能力。 

表2 

注: 

1）基本配方：2#标准胶75份、顺丁橡胶25份、硫磺1.8份、促进剂CZ0.8份、促进剂DM0.8份、促进剂TMTD0.3份、活性氧化锌5份、硬脂酸3份、防老剂4010NA1.5份、变压油4份、固体古马隆6份和N660炭黑54份。 

2）鞋底硫化条件：0.75MPaX3min,再按胶鞋硫化工艺硫化一次。 

通过表2得出,硫化体系、活性体系和防护剂最佳用量为：促进剂DM0.8份、促进剂CZ0.8份、促进剂TMTD 0.3份、活性氧化锌5份、三级硬脂酸0.5份、防老剂4010NA1.5份。此体系条件下橡胶综合性能最佳。 

3）使用威氏可塑度为0.40～0.48的塑炼胶，利用炭黑N660作为耐磨补强剂，获得最佳物理机械性能和工艺性能。 

表3