[发明专利]一种劣质重质馏分油生产润滑油基础油的工艺方法

权利要求书

1.一种劣质重质馏分油生产润滑油基础油的工艺方法，包括以下内容：

（1）在加氢精制工艺条件下，劣质重质馏分油与氢气混合后进入第一段反应区进行加氢精制反应，第一段反应区中包括加氢精制催化剂，第一段反应区的脱氮率控制为60wt%~95wt%；

（2）第一段反应区流出物进入分离器进行分离，得到气相与液相；

（3）步骤（2）得到液相与氢气混合后进入第二段反应区，进行加氢精制反应，第二段反应区使用加氢精制催化剂；

（4）步骤（3）得到的加氢反应流出物与氢气混合后进入第三段反应区，进行加氢裂化反应，第三段反应区使用加氢裂化催化剂；

（5）步骤（4）得到加氢裂化反应流出物进入分离系统，经分离得气体、石脑油、煤油和柴油的一种或几种和尾油；

（6）步骤（5）得到尾油的至少一部分进入尾油预分馏塔进行分馏，得到轻烃和两种以上尾油馏分；

（7）步骤（6）所得尾油馏分的至少一种，与氢气混合后进入异构脱蜡反应区，进行异构脱蜡反应；异构脱蜡反应流出物进入补充精制反应段进行补充精制反应；

（8）步骤（7）得到的反应产物进行气液分离，液体产物经蒸馏得到不同规格的润滑油基础油产品。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的劣质重质馏分油的氮含量为1500μg/g以上。

3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的劣质重质馏分油的氮含量为2000μg/g以上。

4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于，所述的劣质重质馏分油的氮含量为2500~15000μg/g。

5.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的劣质重质馏分油的终馏点为470～550℃。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第一段反应区的脱氮率控制为70%～90%。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第一段反应区的工艺条件为：平均反应温度为300～480℃，反应压力为5.0～20.0MPa，氢油体积比为100：1～4000：1，液时体积空速为0.2～4.0h^-1；第二段反应区中的工艺条件为：平均反应温度为250～500℃，反应压力为5.0～20.0MPa，氢油体积比为100：1～4000：1，液时体积空速为1.0～10.0h^-1；第三段反应区的工艺条件为：平均反应温度为250~500℃，反应压力为5.0~20.0MPa，氢油体积比为100:1~4000:1，液时体积空速为1.0~10.0h^-1。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述的步骤（3）中，步骤（2）中第一段反应区气液分离后的液相先用水进行洗涤，然后再与氢气进入第二段反应区。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第一段反应区中使用的加氢精制催化剂具有以下性质：催化剂的平均孔直径为7.5~9.5nm，孔直径4~10nm的孔的孔容占总孔容的体积分数为70%~90%，<4nm孔的孔容占总孔容的5%以下。

10.按照权利要求9所述的方法，其特征在于，第二段反应区中使用的加氢精制催化剂具有以下性质，催化剂的平均孔直径为4至小于7.5nm，其中孔直径为4~10nm的孔的孔容占总孔容的体积分数为50~75%，<4nm的孔的孔容占总孔容的体积分数低于10%；其中与第一段中的加氢精制催化剂相比较，第二段加氢精制催化剂的平均孔直径要小0.5~3nm，孔径4~10nm的孔占总孔容的体积分数小10~30个百分数。

11.按照权利要求9所述的方法，其特征在于，第一段反应区中使用的催化剂具有以下性质：催化剂的平均孔直径为8~9nm，孔直径4~10nm的孔的孔容占总孔容的体积分数为75%~85%。

12.按照权利要求10所述的方法，其特征在于，第二段反应区中使用的催化剂具有以下性质：催化剂的平均孔直径为5~7nm，其中孔直径为4~10nm的孔的孔容占总孔容的体积分数为55~65%。

13.按照权利要求10所述的方法，其特征在于，与第一段反应区中的加氢精制催化剂相比较，第二段加氢精制催化剂的平均孔直径小1.0~2.5nm，孔径4~10nm的孔占总孔容的体积分数小15~25个百分数。