[发明专利]耐冲击气缸

说明书

技术领域

本发明涉及气动执行机构，特别涉及一种耐冲击气缸。

背景技术

随着工业化生产的发展，气动系统被广泛应用到了多种生产加工系统中，其中，气缸是气动系统中的重要执行元件。在工作过程中，气缸活塞在气缸中往复运动，当活塞运动到气缸终端时，活塞对缸盖产生很大的碰撞冲击力，并且产生较大的冲击噪声，容易造成缸体的损坏。为解决上述现有气缸的缺陷，现有技术中提供了一种垫缓冲式气缸，该气缸通过在两端的缸盖内侧增加缓冲垫，缓冲活塞对缸盖的冲击力。但在实际应用中，由于缓冲垫只能对活塞冲击力给予缓冲，而并不能释放，因此，一方面，缓冲效果有限，很难达到设计要求，另一方面，该结构中的“缓冲垫”由于长期受到活塞的冲击，因此极易被损坏，需要频繁维护。从而使生产成本上升，气动执行系统的稳定性下降，安全性及准确性降低。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明提供了气动执行机构，从而解决了现有技术中气缸易受活塞冲击、易损坏的问题。

本发明中的耐冲击气缸，包括：活塞，其特征在于，所述活塞的单侧或双侧端面上包括：内凹腔。

在一些实施方式中，所述气缸的前端盖或后端盖的内侧还包括：助压轴，该助压轴位置与所述内凹腔的位置相对应，外径与所述内凹腔的内腔相应，所述助压轴的轴向长度小于所述内凹腔深度，使所述助压轴末端与所述内凹腔底部形成缓冲腔。

在一些实施方式中，所述内凹腔为内凹孔，所述内凹孔为阶梯孔，该阶梯孔包括：底部段及密封段，所述底部段孔径大于密封段孔径。

在一些实施方式中，所述助压轴为阶梯轴，包括：顶部轴段及底部轴段顶部轴段外径与所述内凹孔的密封段的孔径相应，形成配合连接，所述顶部轴段的长度小于所述内凹腔的底部段长度，所述底部轴段外径小于所述顶部轴段外径。

在一些实施方式中，所述阶梯孔的底部段的侧壁还包括：进气孔及单向阻尼垫圈，所述单向阻尼垫圈固定于所述进气孔上，使所述气缸的气缸腔向所述缓冲腔单向连通；所述阶梯孔的密封段的侧壁还包括：出气孔，当所述助压轴的整体位于所述内凹孔内部时，使所述缓冲腔与所述气缸腔连通。

在一些实施方式中，所述活塞直接为时，所述内凹孔的孔径为时，孔深为107mm。

在一些实施方式中，所述进气孔及出气孔的通径为

在一些实施方式中，还包括：助压轴密封圈，所述顶部轴段的侧壁包括相应的密封圈凹槽，所述助压轴密封圈固定于所述密封圈凹槽内部。

在一些实施方式中，所述前端盖或后端盖上还包括：通气孔，所述通气孔与所述气缸的内腔连通。

在一些实施方式中，所述底部段及密封段的过度处沿圆周均匀设置导气槽。

与现有技术相比，本发明中的耐冲击气缸具有以下优点：本发明所提出的耐冲击气缸，通过在活塞上增加内凹腔，使活塞运动到气缸的两侧端盖时，在活塞与端盖的一侧之间形成“缓冲腔”，从而减少了活塞与端盖之间的“冲击力”，因此，本发明的气缸具有：结构简单、易于实现、运动过程中减速平稳，成本低，缓冲性能好等优点，从而降低了因活塞冲击端盖所造成的诸多危害。从而降低了因活塞冲击端盖所造成的诸多危害，提高了气缸的耐用性。

附图说明

图1为本发明的第一种实施方式中耐冲击气缸的组成结构示意图；

图2为本发明的第二种实施方式中耐冲击气缸的组成结构示意图；

图3为本发明的第二种实施方式中当活塞运动到气缸单侧时的局部放大示意图；

图4为本发明的第三种实施方式中，耐冲击气缸处于一种工作状态时的局部放大示意图；

图5为本发明的第三种实施方式中，耐冲击气缸处于另一种工作状态时的局部放大示意图；

图6为本发明的第三种实施方式中，另一种耐冲击气缸的组成结构示意图的局部放大示意图；

图7为本发明的第四种实施方式中，耐冲击气缸处于一种工作状态时的局部放大示意图；

图8为本发明的第四种实施方式中，耐冲击气缸处于另一种工作状态时的局部放大示意图；

图9为本发明的第四种实施方式中，耐冲击气缸中活塞的立体示意图；

图10为本发明的第四种实施方式中，另一种耐冲击气缸的局部结构放大图；

图11为一种实施方式中图10的A向示意图；

图12为另一种实施方式中图10的A向示意图。

具体实施方式

下面结合附图对发明作进一步详细的说明。