[发明专利]借助冷锻的高收率制造自动变速器用座圈的方法及装置

说明书

技术领域

本发明涉及利用冷锻的高收率制造自动变速器用座圈的方法及装置。

背景技术

由于没有象本发明一样借助冷锻制造自动变速器用座圈的方法的在先技术，因而公开冷锻领域方面的在先技术。注册专利10-1230575借助冷锻的铝材燃料泵用外壳制造方法公开一种借助冷锻的铝材燃料泵用外壳制造方法，其特征在于，包括：原材料提供步骤，提供具有既定厚度的圆板形原材料；第1次成型步骤，利用第1次锻造模具，借助于冷锻，把所述圆板形原材料制造成燃料泵用外壳的第1次成型体；第2次成型步骤，利用第2次锻造模具，对所述第1次成型体进行第2次冷锻，制造燃料泵用外壳的第2成型体；热处理步骤，对所述第2次成型体进行热处理；收尾加工步骤，对所述热处理的第2次成型体进行收尾处理；在所述第1次成型步骤中制造的所述第1次成型体，其被第1上部冲头打击的第1上部面平坦，被第1下部模加压的第1下面部平坦，在所述第1下面部呈圆筒形凸出形成有主凸出部。

图1和图2是通常的自动变速器用座圈说明图，图3是以往借助于热锻的方法制造自动变速器用座圈的说明图。以往，原有自动变速器座圈由于厚度薄、内径尺寸大，因而通过材料的热锻冲孔加工工序制造而成。但是，由于尺寸不均及因锻造品厚度不均一易发生加工工具破损、因内径同心度不良易在加工工序中出现未加工之处，造成废品率上升及生产率低下的问题，由于模具过度磨损而发生产品尺寸不良，因热锻工艺而造成材料损失过多，造成制造成本上升等问题。另外，以往的热锻法如图3所示，需要通过中间部冲孔工序去除中间废料，因而存在收率与效率下降的问题。

发明内容

本发明旨在提供了借助冷锻的高收率制造自动变速器用座圈的方法及装置，显著减少了废料发生量，利用一次的模具工序，便能够一次冷锻10～20个座圈，产品的强度及硬度大，尺寸精密。

借助冷锻的高收率制造自动变速器用座圈的方法，包括：

覆膜步骤，利用磷酸盐对坯料进行覆膜处理；

锻造步骤，利用由上部模与下部模构成的锻造模具，把覆膜处理的所述坯料锻造成型为形成有中空部的圆筒形预备成型体；

热处理步骤，为去除残留应力而使借助于锻造而制造的预备成型体加热后缓慢冷却；

截断步骤，把热处理的预备成型体水平截断成多个，制造环状的座圈最终成型体。

在上述技术方案基础上，所述上部模包括：

上部模主体部，其借助于压力机而升降；

圆柱形上部冲头，其向下竖直地固定于所述上部模主体部上；

上部轨条，其引导所述上部模主体部的升降动作；

所述下部模包括：

第一下部模主体部，其相向地位于所述上部模主体部的下方；

第二下部模主体部，其在所述第一下部模主体部的上部并与所述上部冲头相向地安装；

模圆形底面，其与在所述第二下部模主体部的中央凹陷形成的模圆形侧壁部一同形成圆筒形成型体形成空间；

下部轨条，其与所述上部轨条一同引导所述上部模主体部升降动作；

所述锻造步骤利用由所述上部模和下部模构成的锻造模具进行。

在上述技术方案基础上，在所述覆膜步骤中，

首先利用磷酸盐对坯料进行覆膜，

然后在磷酸盐覆膜层上进行二硫化钼覆膜，

整体覆膜厚度为10～20μm。

在上述技术方案基础上，坯料材料为钢，钢中含有以下重量比的杂质：C：0.18～0.23%，Si:0.15～0.35%，Mn：0.60～0.85%，P：0.030%以下，S：0.030%以下，Cr：0.90～1.20%，Mo：0.15～0.30%。

在上述技术方案基础上，所述热处理步骤用于对预备成型体去除残留应力及改善截断时的剥离现象，在550℃下维持4小时后，炉冷至300℃的温度。

在上述技术方案基础上，在所述覆膜步骤与锻造步骤之间，

还包括球状化热处理步骤；

所述球状化热处理步骤为使所述坯料在850～900℃的温度下维持3小时后，炉冷至500℃的温度进行退火。

在上述技术方案基础上，在所述截断步骤中，预备成型体被截断形成5～20个环状的座圈最终成型体。

另外本发明提供了借助冷锻的高收率制造自动变速器用座圈的装置，其特征在于，包括锻造模具和可水平截断所述锻造模具制造的中空圆筒形预备成型体的截断装置，其中，

所述锻造模具由上部模和下部模构成，其中，

所述上部模包括：

上部模主体部，其借助于压力机而升降；