[发明专利]一种增加产品液收的加氢裂化方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种增加产品液收的加氢裂化方法，属于石油化工领域。

背景技术

加氢裂化是重质馏分油深度加工的主要工艺之一，它不仅是炼油工业生产轻质油品的重要手段，而且也已成为石油化工企业的关键技术，发挥着其他工艺不可代替的作用。

加氢裂化产品中C₁～C₄产品的经济价值较低，消耗氢气量大，所以工艺人员会在保证操作平稳和产品质量的前提下，尽量降低气体产率，增加液体收率。

加氢裂化工艺气体产率通常为4%～6%（按原料油质量计）。根据原料性质、需要的目的产品和工艺条件不同，气体产率也会不同。一般情况下，气体产率随着转化率的提高而增加。

加氢精制和加氢裂化就总体过程而言是放热过程，在工业运转条件下，加氢反应器为绝热反应器，所以反应器内各床层会产生温升。同时沿着反应物流的方向，精制和裂化反应不断加深，中间产物的分子量逐渐变小，相对挥发度增高，导致物流的气化率增加。精制反应器中温升是造成气化率逐渐增高的主要原因，进出口变化率较小。裂化反应器中大量易挥发的裂解产物是造成出口气化率大幅增加的主要原因。

不同条件下，加氢裂化工艺反应器内的气化率不同。以一段串联加氢裂化工艺为例，当原料性质相同时，生产重石脑油与生产中间馏分油方案相比，精制反应器入口、出口的气化率变化基本相同，为10%左右。裂化反应器的气化率变化差别很大，生产重石脑油方案的裂化反应器出口气化率可以达到100%，表明该反应器下部床层已经没有液相了，发生的是典型的气-固反应。生产中间馏分油方案的裂化反应器气化率由入口的10%左右增加到出口的60%左右。采用一次通过和循环操作方式相比，前者裂解深度较低，相应的裂化反应器的气化率稍低一些。

加氢裂化反应器中的气化率较高，特别是在裂化反应器下部催化剂床层中，很多一次裂化的轻组分不能及时导出反应器，进行二次或多次裂化生成C₁～C₄产品，降低了加氢裂化液收。而且随着气相轻组分的增加和多次裂化反应的增加，加氢裂化反应器中催化剂床层由上至下积炭也逐渐增加。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种增加加氢裂化液收的方法，提高目的产品收率，减少C₁～C₄低价值产品产率，提高加氢裂化工艺的经济效益。

本发明增加产品液收的加氢裂化方法，包括如下内容：

a)原料和反应所需氢气混合后，进入加氢精制反应器，在加氢精制催化剂存在和加氢精制条件下进行加氢精制反应；

b)步骤a)加氢精制后的物料进入加氢裂化反应器，在加氢裂化催化剂存在和加氢裂化条件下进行加氢裂化反应；加氢裂化反应器中至少设置两个催化剂床层，在至少一个相邻催化剂床层之间设置气相引出管线；气相物流由催化剂床层间的气相引出管线引出至高压分离器，液相通过下面催化剂床层与该催化剂床层下部引入的氢气逆流接触，进行加氢裂化反应；

c)加氢裂化反应后物料进入产物回收系统，未反应的氢气作为循环氢循环回加氢精制反应器和/或加氢裂化反应器。

步骤a)中所说原料可以是直馏馏分油、焦化馏分油、催化馏分油、页岩油、煤焦油等的一种或几种，馏程范围一般在150℃～600℃范围内任意馏分，优选在200℃～540℃范围内的任意馏分。

步骤b)中所说的加氢裂化反应器为常规的加氢裂化反应器，加氢裂化反应器内一般设置2～8个催化剂床层，根据目前的装置规模，一般设置4个催化剂床层。一般情况下，在反应条件下原料反应后气化率（气化率指在反应条件下，转化为气相的原料占原料总质量的比例，不含氢气）超过30%（质量）的催化剂床层间设置气相引出管线。

步骤b)中所说的气相引出管线优选设置在催化剂床层间气液分配盘或冷氢箱的下方。正常操作时，气液分配盘或冷氢箱的下部会形成一个气相空间，气相引出管线在反应器内的开口设置在该气相空间中，液相物料基本不进入气相引出管线。优选在气相引出管线开口处设置折流档板，进一步防止液相进入气相引出管线。