[发明专利]一种覆膜砂混制工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种芯（型）砂混制工艺，尤其涉及一种具有降低覆膜砂异味的覆膜砂的混制工艺，属于铸造技术领域。

背景技术

覆膜砂是指造型前在砂粒表面上覆有一层固体树脂的型砂或芯砂，因其具有强度高、发气量低、生产铸件尺寸精度高、便于保存等优点，近年来在铸钢件、铸铁件等铸造领域中应用日益广泛。

中国专利公开号为CN102921878A的中国专利公开了一种覆膜砂及其制备方法，其由下列重量份比的原料制成：50~100目焙烧石英砂40份，40~70目莫来石高温焙烧砂30份，50~100目铬铁矿砂30份，酚醛树脂2份，固化剂0.3份，添加剂1份，其制备方法中，依次加入原砂、粘接剂、固化剂、添加剂混制，经卸砂、破碎筛分出砂获得覆膜砂。虽该发明制得的覆膜砂具有较高的耐火度和热化学稳定性、具有较高的热抗拉强度和热抗拉弯强度、良好的溃散性和地发气量，但该发明制得的覆膜砂在浇注过程中产生刺激性气味大，污染工作环境，同时在高温、高湿季节长时间储存容易结块，且其制作的模具的表面粗糙度较大，容易在铸件上粘砂。

发明内容

为了解决背景技术中的不足，本发明的目的在于克服背景技术的存在的刺激性气味大、高温高湿季节长时间储存容易结块、粗糙度大、易在铸件上粘砂的缺陷，提供一种刺激性气味小、不容易结块、粗糙度较小、不易在铸件上粘砂的覆膜砂混制工艺。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种覆膜砂混制工艺，其特征在于：包括以下步骤

1）加热原砂，待砂温升至140~160℃时将原砂加入混砂机中，然后加入粘接剂混砂搅拌1~2min后得到粘接剂砂，在搅拌过程中边搅拌边加入除味剂；

2）向粘接剂砂中加入润滑剂混砂1~2min，混制后对粘接剂砂降温，待粘接剂砂的砂温降至105~110℃时加入固化剂混制20~40s后得到固化剂砂；

3）向固化剂砂中加入润滑剂混砂1~2min，混制后对固化剂砂降温，待砂温降至70℃以下时出砂获得覆膜砂；

所述粘接剂的加入量为原砂总重量的1.5~2.5%,所述除味剂的加入量为粘接剂加入量的20~40%，所述固化剂的加入量为粘接剂加入量的10~20%，所述润滑剂的加入量为粘接剂加入量的2~6%。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述除味剂的组成成分及其重量份比例为：橙油60~70、松节油15~25、雪松油10~20。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述润滑剂的组成成分及其重量份比例为：硬脂酸锌10~15、硬脂酸钙85~90。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述除味剂的组成成分及其重量份比例为：橙油65、松节油20、雪松油15。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述粘接剂的加入量为原砂总重量的2.0%,所述除味剂的加入量为粘接剂加入量的25~35%，所述固化剂的加入量为粘接剂加入量的12~18%，所述润滑剂的加入量为粘接剂加入量的3~5%。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述粘接剂的加入量为原砂总重量的2.0%,所述除味剂的加入量为粘接剂加入量的30%，所述固化剂的加入量为粘接剂加入量的15%，所述润滑剂的加入量为粘接剂加入量的4%。

本发明的有益之处在于：1、本发明的覆膜砂混制工艺步骤包括原砂加热→加粘接剂（边搅拌边加入除味剂）→加润滑剂→加固化剂→加润滑剂，并且限制每个步骤的砂温和混砂时间，除味剂的加入很好的解决了覆膜砂在浇注过程中产生刺激性气味的问题，润滑剂的加入解决混砂结团、长时间储存结块的问题，同时两次润滑剂的加入强调有助于降低覆膜砂构件的砂型的粗糙度，避免铸件上粘砂。因此本发明的刺激性气味小、长时间储存不易结块、粗糙度较小、可避免于铸件上粘砂。

2、本发明的除味剂的组成成分及其重量份比例为：橙油60~70、松节油15~25、雪松油10~20，而且润滑剂的组成成分及其重量份比例为：硬脂酸锌10~15、硬脂酸钙85~90，该设计有利于覆膜砂中原材料的均匀配制，使除味性能和防止结团的性能达到最优。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，并使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合实施例对本发明作进一步详细的说明。

一种覆膜砂混制工艺，包括以下步骤

1）加热原砂，待砂温升至140~160℃时将原砂加入混砂机中，然后加入粘接剂混砂搅拌1~2min后得到粘接剂砂，在搅拌过程中边搅拌边加入除味剂；