[发明专利]混纺纤维筒子纱三合一体染色方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种混纺纤维筒子纱染色方法，尤其是涉及一种混纺纤维筒子纱三合一体染色方法。

背景技术

随着社会的发展，消费者对于消费品质及消费多元化，多样化要求越来越高，传统意义上的棉纤维已经不能够满足此类消费者的需求，混纺纤维因此被越来越多的广大消费者所接收和喜爱，作为纺织品中高档的色织面料，由于其所涉及的工序及功能整理较多，因此对于颜色及纱线的品质要求也较高，因印染企业是一个高耗能、高排污行业，受到水资源等能源紧张的挑战和交期的挑战。随国家对节能减排，保护环境工作监管力度的加大，并制定了相关约束性排污指标，印染行业环保压力日益突显，从而使得混纺色织布的生产及污水成本压力较大，三合一体染色方法的发明，相比较传统混纺纤维筒子纱先进行混纺纤维前处理，化纤染分散还原清洗后，再活性套棉复杂流程的生产工艺，通过对染色工艺的创新和优化，将混纺纤维练漂染色（分散+活性）同浴进行，大大缩短染色时间和流程，节约大量能源，污水排放得到减少，利用本方法可以解决传统混纺纤维筒子纱染色时间过长，能耗较大，生产产能较小，污水排放较大等问题。

传统混纺纤维筒子纱染色工艺的缺点较多：生产流程长，劳动强度相对高，染色质量较差，毛羽较多，原料消耗较多，生产效率低，因此影响到了色织产品的开发及生产。

筒子纱染色由于生产工序少，纱线退绕快速、干净相互不缠绕，废纱和断头少，布面效果好，生产容易实现自动化控制，匀染性和重现性良好，劳动强相对较低，能实现低浴比染色，从而使得染化料和水电汽的相对耗用量降低，生产成本低，环境污染少，所需要的场地小，是先进的染色技术。混纺纤维筒子纱染色采用传统工艺染色较多，混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，由于对染色工艺，所需染料及助剂等要求较高，因此三合一体染色方法的生产应用存在一定难度。

发明内容

本发明是提供一种混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，其主要是解决现有技术所存在的生产流程长，劳动强度高，染色质量较差，毛羽较多，原料消耗较多，生产效率低等技术问题。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本发明的混纺纤维筒子纱三合一体染色方法，包括松纱，染色以及后处理，其特征在于所述的松纱是采用数码卷绕方式对混纺纤维纱线进行松筒；所述的染色是在常温下加入分散染料、混合碱助剂和氧化剂，升温后保温一定时间后，再升温至更高的温度保温一定时间，再降温至一定温度，加入活性染料和元明粉，保温一定时间后，排出残液，入水升温至一定温度，保温一定时间后排掉，加入一定重量皂洗剂进行皂洗，保温一段时间后排出，再入清水水洗一次，得到后处理的色纱。

升温是为了使得染料能够上染到纤维上，保温是为了可以上染到纤维上的染料更多更牢固，降温是为了使得棉纤维部分可以上染上去，采用此方法克服了混纺纤维进行同浴染色的难点。

作为优选，所述的混纺纤维是混纺原纱在含有数码的松纱机上进行松筒，所述的筒子纱密度在0.36-0.40g/cm3，单个筒子的质量为600-1300g。

作为优选，所述的混纺纤维纱线的染色工序是在室温下保持缸内浴比1：6-1：15之间，分散染料owf：0.5-10%，混合碱助剂owf：1-8%，氧化剂1-8.0g/l，以0.5-5℃/min的升温速率升温到60-110℃处理10-30min后，以0.3-3.0℃/min再升温至120-140℃，保温30-90min后，采用缸内循环生产。

两次升温是为了解决纤维上染时发生色花及染不透的生产难点现象，参数这样设置是为了达到生产的最优化配置，否则易发生染色生产不均匀等现象。

作为优选，所述的在常温下加入分散染料、混合碱助剂和氧化剂，两次升温并保温后，降温到60-100℃，降温速率为3.0℃/min，加入活性染料和元明粉，保温30-60min，排出残液。

降温保温是为了使得混纺纤维中的棉纤维的颜色可以上染上去，参数这样进行设置是为了使得棉纤维的得色量达到工艺最优化。

作为优选，所述的采用缸内循环生产：

采用缸内单向循环，染缸设备运行效率为80%-100%，采用缸内双向循环染，缸设备运行效率为80%-95%，生产效率为染缸设备的运转效率

作为优选，所述的排出残液后，入水升至的温度为60-100℃，保温时间为5-30min。如不进行升温和保温时间，则颜色的牢度和鲜艳度很差，为不合格的产品。

作为优选，所述的皂洗剂用量为1-5克/升，温度为60-100℃，时间为10-30min。