[发明专利]板簧成型淬火硬模及其应用

说明书

技术领域

本发明涉及一种板簧成型淬火硬模及其应用，特别涉及一种板簧淬火过程中使用的淬火硬模及其应用。

背景技术

钢板弹簧是汽车上应用的非标准件，长度、宽度、厚度、片数、弧高等各不相同。由于不同的设计计算方法、缺乏统一的设计技术规范等原因，致使钢板弹簧（简称板簧）产品的淬火曲率半径各不相同，可以说不同产品的不同簧片的淬火曲率半径都是不同的。但是根据钢板弹簧在汽车中的功能特性以及统计资料，不难发现，各种钢板弹簧的淬火曲率半径具又有很强的集中性，大部分厂家产品，主要在1500～5000mm范围内，超出此范围的曲率半径相当稀少，而分布频率更高的范围是2000～4000mm。钢板弹簧的几何形状又分为根部有平直段的和无平直段的，根部有平直段的又有各种平直段尺寸，但根部有平直段的产品所占比例较少。

常规淬火模具设计使用方法是，首先工艺设计人员根据汽车厂家的钢板弹簧图纸或设计要求按照自己的设计计算方法计算出每一片簧片的曲率半径，然后根据产品批次情况确定使用硬模或顶齿进行簧片的成型淬火。

对新产品或批次不多的产品，不预制做硬模，而是用产品的淬火检查样板作为依据，参照对模，调整淬火顶齿位置形成对应曲率半径。优点是制造模具费用低，100元/件，缺点是要求人员操作水平高，难以形成均匀的曲率半径，批次产品之间的互换性不好，效率低下（两个人对好六台淬火机需要1.5小时）。

对批次较多的产品，则对应淬火样板制作淬火硬模，淬火样板、硬模与产品片号形成一一对应关系。由于硬模数量众多、产品名称片号复杂，在管理过程中很难做到清晰、确定，当生产车间选取硬模时，操作者需要根据生产计划及工艺资料反复挑选、核对硬模名称图号及尺寸，十分不便，往往耗时几个小时，由于选错了硬模而造成废品的案例也时有发生。当产品淬火硬模代用时，更是容易出错，要从几套模具中查找。由于针对每一簧片硬模都是唯一的，在安装调整模具过程中，操作者亦是小心谨慎、精益求精、生怕失之毫厘，十分费时。目前本公司有产品200余种，若按传统做法，要做2000余片淬火样板或硬模，随着产品的不断增加，模具也随之增加，期间还会出现硬模的重复制作。

发明内容

根据以上现有技术中的不足，本发明要解决的技术问题是：提供一种解决了上述缺陷的，无须重复制作硬模或使用顶齿成型，硬模数量大为减少，选取使用方便的板簧成型淬火硬模及其应用。

本发明所述的板簧成型淬火硬模为板簧淬火过程中使用的淬火硬模，按照下述规格设置：

对应于淬火曲率半径为1500mm～1999mm的板簧，曲率半径每间隔25mm设置一个淬火硬模，共计20个；

对应于淬火曲率半径为2000mm～3999mm的板簧，曲率半径每间隔50mm设置一个淬火硬模，共计40个；

对应于淬火曲率半径为4000mm～4999mm的板簧，曲率半径每间隔100mm设置一个淬火硬模，共计10个；

对应于淬火曲率半径为5000mm～10000mm的板簧，曲率半径每间隔200mm设置一个淬火硬模，共计26个。

板簧成型淬火硬模的应用，板簧淬火过程为根据需要加工的板簧的淬火曲率，采用对应的淬火硬模，然后把簧片加热，在簧片加热的同时将淬火硬模固定在淬火机上，在固定好淬火硬模后，将淬火顶齿与淬火硬模紧密贴合；

淬火硬模的安装方法是，淬火硬模通过硬模夹与淬火机的上滑块固定，淬火机上滑块的下面通过导向机构与淬火机底板连接，淬火机上滑块的上方固定在油缸上，通过油缸的伸出与退回完成淬火硬模的加紧与松开过程，淬火机的淬火顶齿与淬火机底板连接；

工作时当簧片加热到890°～920°后，通过链条传送到淬火机跟前，由人工将簧片放在淬火机的淬火硬模与淬火顶齿之间，然后按下开始按钮，淬火机自动加紧入油并开始摆动，自动完成淬火过程；

板簧淬火过程中使用的淬火硬模，按照下述规格设置：

对应于淬火曲率半径为1500mm～1999mm的板簧，曲率半径每间隔25mm设置一个淬火硬模，共计20个；

对应于淬火曲率半径为2000mm～3999mm的板簧，曲率半径每间隔50mm设置一个淬火硬模，共计40个；

对应于淬火曲率半径为4000mm～4999mm的板簧，曲率半径每间隔100mm设置一个淬火硬模，共计10个；

对应于淬火曲率半径为5000mm～10000mm的板簧，曲率半径每间隔200mm设置一个淬火硬模，共计26个；

板簧淬火过程中，根据板簧的淬火曲率半径，选取对应的最接近的淬火硬模。