[发明专利]挤压小内径管材的模具及其使用方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种管材模具，具体涉及一种适于挤压小内径管材的模具及其使用方法。

背景技术

目前，挤压管材时，通常采用分流模，凸台与上模一体结构，其加工简单，同心度高，是目前市场上应用最多的管材模具。但是，当挤压小内径，内径小于4mm的管材时，由于凸台较细，能承受的压力较低，在原料受热不均或停机重启时，凸台极易折断，造成上模的损坏，重修或报废成本均非常高，造成停机停产，会给企业带来更大损失。针对以上弊端，我公司开发了一套适合小内径管材挤压的模具，减少了凸台折断带来的麻烦。

发明内容

本发明的目的是提供一种挤压小内径管材的模具及其使用方法,如果挤压过程中凸台折断，可只更换凸台，避免了模具的报废,成本风险大大降低。

本发明挤压小内径管材的模具，包括上模具和下模具，上模具包括上模体，下模具包括下模体，上模体内部的上部和下部均设置第一紧固螺孔，中间设置凸台安装螺孔，凸台安装螺孔周围设置进料口，上模体外部后端设置尾止口；下模体设置与第一紧固螺孔对应的第二紧固螺孔，中部设置出料口，出料口上端设置工作带，工作带上端设置焊和室，下模体顶端设置凹槽。

上模具和下模具安装时，中间设置尺寸限定装置。尺寸限定装置能够自由装卸。

尺寸限定装置包括前端的凸台，凸台后端是锥台，锥台上加工棱台。

凸台安装螺孔设置外螺纹，凸台和外螺纹之间的部分加工为锥台形状，在挤压时可减小阻力。锥台上加工两条棱台，以便于装卸。

凸台的结构与凸台安装螺孔的结构是相对应的。

进料口的个数为3个。

凸台安装螺孔深度为前模厚度的1/2，保证同心度。

每套模具上加工3-5个凸台，损坏时可更换。

尾止口宽度为26-30mm。

本发明挤压小内径管材的模具采用分流模结构。

挤压小内径管材的模具的使用方法，首先将所示的尺寸限定装置安装在凸台安装螺孔孔上，凸台末端与下模具工作带末端平齐，然后将下模具与上模具配合安装，将上模具的尾止口和下模具的凹槽对准，扣合，开始挤压；合金材料从进料口进入模具内部，再流入焊和室，控制挤压桶温度、模具温度和炉料温度成型，成品从出料口排出；其中，通过控制工作带的直径控制产品的尺寸。

挤压桶温度为380-500℃。

控制模具温度为380-480℃。

炉料温度控制在380℃-500℃，挤压比为30-100。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明挤压小内径管材的模具,在挤压过程中凸台折断的情况下，只更换凸台即可，避免了模具的报废,成本风险大大降低，使用简单，易于操作。

附图说明

图1为本发明的上模具A-A的剖视图；

图2为本发明的上模具示意图；

图3为本发明的下模具示意图；

图4为尺寸限定装置示意图；

图5为尺寸限定装置的B-B剖视图。

图中，1、尾止口，2、进料口，3、第一紧固螺孔，4、凸台安装螺孔，5、焊和室，6、第二紧固螺孔，7、工作带，8、出料口，9、凹槽，10、棱台，11、锥台，12、凸台，13、上模体，14、下模体。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步的说明。

实施例1

如图1-5，本实施例所述的挤压小内径管材的模具，，包括上模具和下模具，上模具包括上模体13，下模具包括下模体14，其特征在于，上模体13内部的上部和下部均设置第一紧固螺孔3，中间设置凸台安装螺孔4，凸台安装螺孔4周围设置进料口2，上模体13外部后端设置尾止口1；下模体10设置与第一紧固螺孔3对应的第二紧固螺孔6，中部设置出料口8，出料口8上端设置工作带7，工作带7上端设置焊和室5，下模体10顶端设置凹槽9。

上模具和下模具安装时，中间设置尺寸限定装置。尺寸限定装置能够自由装卸。

尺寸限定装置包括前端的凸台12，凸台12后端是锥台11，锥台上加工棱台10。

凸台11的结构与凸台安装螺孔4的结构是相对应的。

进料口2的个数为3个。

凸台安装螺孔4深度为前模厚度的1/2，保证同心度。

每套模具上加工3个凸。

模具外形为Φ159*136，尾止口1宽度为28mm，凸台安装螺纹为M8，凸台12直径为2mm，工作带7直径为Φ16mm。挤压外径为16mm，内径为2mm的圆管。

挤压小内径管材的模具的使用方法：