[发明专利]电动汽车的电池壳体破损检测装置及控制方法有效
申请号: | 201310700865.4 | 申请日: | 2013-12-18 |
公开(公告)号: | CN103868546A | 公开(公告)日: | 2014-06-18 |
发明(设计)人: | 刘关;魏斌;高军年;刘禄章;张磊 | 申请(专利权)人: | 浙江吉利控股集团有限公司;兰州吉利汽车工业有限公司 |
主分类号: | G01D21/02 | 分类号: | G01D21/02 |
代理公司: | 杭州杭诚专利事务所有限公司 33109 | 代理人: | 尉伟敏 |
地址: | 310051 浙江*** | 国省代码: | 浙江;33 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 电动汽车 电池 壳体 破损 检测 装置 控制 方法 | ||
技术领域
本发明涉及电池安全控制技术领域,尤其涉及一种能够及时检测出电池壳体变形及破损,并及时发出报警信息的电动汽车的电池壳体破损检测装置及控制方法。
背景技术
电动汽车的出现为解决汽车能源危机和汽车燃油污染提供了一种有效途径,电动汽车的动力蓄电池也随着电动汽车的发展而得到了迅速发展。
电动汽车的动力蓄电池从铅酸蓄电池发展到镍氢蓄电池,再到目前的锂离子蓄电池。动力蓄电池的安全性直接关系到电动汽车的整车安全。国际标准:UL2580、UL1642、ISO12405-1、ISO12405-2、UN38.3等分别对锂离子蓄电池、蓄电池模块、蓄电池系统的安全性做了相应的要求,我国的QC743-2006对锂离子蓄电池单体电池及模块也做了安全性要求。
电动汽车的动力蓄电池会受到震动、高温、电磁干扰等恶劣因素的影响,若电动汽车发生碰撞,动力蓄电池可能被挤压变形或者破损。动力蓄电池储存的能量较多,当被挤压变形或者破损时,动力蓄电池内部可能会发生短路,并导致动力蓄电池的自燃、爆炸;并进一步导致汽车爆炸。
因此,动力蓄电池的安全性问题是目前迫切需要解决的问题之一。
中国专利授权公开号:CN202353190U,授权公开日2012年7月25日,公开了一种电动汽车电池包安全装置,温度传感器与所述电池管理系统连接,用于检测电池包的内部温度,并将检测的数据输出至所述电池管理系统以判断所述电池包内部温度是否达到第一预设值;继电器,与所述电池包的输出端以及所述电池管理系统连接,用于在所述电池管理系统判断所述电池包内部温度达到第一预设值时,根据所述电池管理系统的指令,断开所述电池包的输出电路。该实用新型的不足之处是,不能检测动力蓄电池是否变形及破损。
发明内容
本发明的发明目的是为了克服现有技术中的检测装置不能检测动力蓄电池壳体是否破损的不足,提供了一种能够及时检测出电池壳体变形及破损,并及时发出报警信息的电动汽车的电池壳体破损检测装置及控制方法。
为了实现上述目的,本发明采用以下技术方案:
一种电动汽车的电池壳体破损检测装置;所述电池壳体破损检测装置包括LED驱动器、报警器、控制按钮、至少1条设于电池壳体内的光纤、与光纤的数量相同并分别与对应的光纤的光输入端电连接的至少1个发光耦合器,和与光纤的数量相同并与对应的光纤的光输出端电连接的至少1个光敏传感器;汽车的电子控制单元ECU、LED驱动器和各个发光耦合器依次电连接,汽车的电子控制单元ECU分别与报警器、控制按钮和各个光敏传感器电连接。
电动汽车的动力蓄电池会受到震动、高温、电磁干扰等恶劣因素的影响,若电动汽车发生碰撞,动力蓄电池可能被挤压变形或者破损。动力蓄电池储存的能量较多,当被挤压变形或者破损时,动力蓄电池内部可能会发生短路,并导致动力蓄电池的自燃、爆炸;并进一步导致汽车爆炸。
因此,为了确保电动汽车的安全,首先要保证动力蓄电池的安全,而对动力蓄电池的壳体状态进行实时检测,可以使人们及时排除电动汽车动力蓄电池的安全隐患,为电动车的安全提供有效保障。
本发明的光纤设于电池壳体内,若光纤变形或断裂,则光纤的壳体也会变形或破损,壳体内的动力蓄电池会受到一定的损伤,因此用检测光纤变形或破损的方法可以有效检测出动力蓄电池会是否受到损伤,从而使人们及时获知电动汽车电池壳体出现变形或破损并及时进行人工干预,有效避免动力蓄电池短路、自燃、爆炸等安全事故的发生。
因此,本发明具有能够及时检测出电池壳体变形及破损,并及时发出报警信息,使人们能够及时排除电动汽车动力蓄电池的安全隐患,为电动车的安全提供了有效保障的特点。
作为优选,所述壳体包括相互连接的6块壳板,所述壳板包括内壳板和外壳板,内壳板和壳体板的相对表面上设有相配合的光纤容纳凹槽,光纤容纳凹槽呈螺旋状分布,光纤容纳凹槽的拐角部位的夹角大于110度,外壳板的光纤容纳凹槽上设有两个用于穿出光纤的通孔,内壳板和外壳板可拆卸连接。6块壳板分别为上壳板、下壳板、左壳板、右壳板、前壳板和后壳板。
呈螺旋状分布的光纤容纳凹槽均匀的分布在壳板上,无论撞击到壳板的任何位置,都会对光纤造成冲击,从而使光纤与壳板同步发生变形或破损的变化。在壳板上螺旋状分布的光纤容纳凹槽之间的间距为1厘米至1.5厘米。
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