[发明专利]石墨化电极的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种石墨化电极的加工方法，该石墨化电极广泛应用于冶金行业。  

背景技术

石墨电极广泛用于冶金行业，据行业测算每炼一吨钢材需要消耗150kg石墨电极，因此，石墨电极属于冶金行业的消耗品，用量很大。石墨电极的常用加工方法是将石墨原坯放置在串接石墨化炉中用大电流加热而成。目前，供电方式是采用将铝排采用螺钉固定在石墨电极上，然后加上直流大电流。在通电之初，由于电流大，产生的热量没有及时均匀分散，造成石墨电极表面上极易出现裂纹；另外，由于炉墙热胀冷缩的特性，必须在隔离炉墙上每隔一段距离留一条伸缩缝，但是由于伸缩缝的存在，相邻两个炉腔内的焦粉交流，使电流在炉体内漏电短接，造成大量的电能消耗，同时也影响了整个生产过程。因此，目前石墨化炉生产存在生产效率低、电能消耗大、石墨电极产品表面质量低的问题。  

发明内容

本发明所要解决的技术问题是目前墨化炉生产存在生产效率低、电能消耗大、石墨电极产品表面质量低的问题。 

 [0004]为了解决上述技术问题，本发明提供一种石墨化电极的加工方法，该方法采用在相邻两炉石墨电极串接形成闭合回路中通入大电流的方式加工，炉头电极供电采用移动式变压器车供电方式，炉尾部分采用移动液压导电板短接电极；石墨电极之间采用初炉电阻调节方法消除初炉时局部温度不均匀造成石墨电极表面裂纹现象；炉体隔离墙采用炉体防漏电隔离墙消除相邻两炉漏电现象。

进一步，所述的初炉电阻调节方法是：在所述的各石墨电极端部之间粘结一个石墨环垫，且在该石墨环垫内空心部分填充绝缘碳质材料。 

进一步，所述的炉体隔离墙是由耐火砖组成，在该隔离墙的中轴线上等距分布若干垂直气孔，若干垂直气孔分别向隔离墙两侧单向开的伸缩缝呈“ ”形分布，两侧伸缩缝互不重合。 

再进一步，所述石墨环垫的厚度为0.5~1.5cm。 

再进一步，所述伸缩缝等距分布。 

作为本发明的一种优选方案，所述隔离墙顶部有一贯通孔连接全部垂直气孔，该贯通孔两个开口在所述隔离墙两端顶部。 

本发明的有益效果在于： 

1、本发明技术方案中的移动变压器车供电装置，由于每烧完一炉，只需将变压器车移动到下一炉位置，成为共用供电装置，可为企业节约200多万元的成本，同时也提高了生产效率；

2、本发明技术方案的液压电极装置，省去了每炉安装螺钉固定铝排的工艺，节省了大量固定铝排时间，提高了生产效率；

3、本发明技术方案的初炉电阻调节装置消除了石墨电极表面裂纹，提高了产品的质量；

4、本发明技术方案的炉体防漏电隔离墙切断了相邻两炉焦粉交通的路径，切断了漏电途径，节省了大量的电能，同时也提高了产品的质量。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述。 

图1是本发明技术方案的炉体结构示意图；

图2是本发明技术方案中炉体防漏电隔离墙的结构示意图。

具体实施方式

图1是本发明技术方案的炉体结构示意图。如图1所示，炉Ⅰ的炉头电极7的正极与炉Ⅱ的炉体电极的负极被移动变压器车的母线铜板8短接，炉Ⅰ中各石墨电极4串接，炉Ⅰ的炉尾电极3的负极与炉Ⅱ的炉尾电极的正极被移动液压导电铜板2短接，此时，炉Ⅰ和炉Ⅱ之间形成串联闭合回路，移动变压器车经过整流二极管整流供给串联闭合回路直流大电流，炉体内的石墨电极在大电流的作用下发热而石墨化。 

图2是本发明技术方案中炉体防漏电隔离墙的结构示意图。如图2所示，该隔离墙6是由耐火砖构成，在该隔离墙6的中轴线上等距分布若干垂直气孔12，若干垂直气孔12分别向隔离墙61两侧单向开的伸缩缝11等距呈“”形分布，两侧伸缩缝11互不重合。该隔离墙6顶部有一贯通孔连接全部垂直气孔12，该贯通孔两个开口在所述隔离墙两端顶部。一方面，该隔离墙1两侧的伸缩缝11互不联通，使炉体两侧焦粉不可能互通，切断了漏电的根源；另一方面，通气孔12使传递到隔离墙6上的热量快速散发，减小了热胀冷缩对墙体的压力，延长了墙体的使用寿命。 

本发明技术方案不受上述实施例限制，凡是依照本发明技术原理所作的技术变形，均落入本发明的保护范围之内。