[发明专利]一种汽车发动机舱隔热垫及制备方法

权利要求书

1. 一种汽车发动机舱隔热垫，它为层结构，其特征在于：所述隔热垫由四个固合为一体的结构层组成，所述四个结构层依次为：铝箔层（11）、PU发泡层（12）、EVA层（13）和XPE层（14）。 

2.根据权利要求1所述的汽车发动机舱隔热垫，其特征在于，所述铝箔层的厚度为0.1-0.12毫米，所述PU发泡层的厚度为20-30毫米、密度为17KG/m³，所述EVA层的厚度为2-3mm、密度为1.7g/cm³，所述XPE层厚度为2-3mm,为30倍发泡。

3.根据权利要求1或2所述的汽车发动机舱隔热垫制备方法，其特征在于，它按照下述步骤进行：

a、 注铝成型模压加工铝箔层：该步骤在用于注铝的模压机上实施，用于注铝的模压机具有下模和上模，下模和上模对合后的空腔与产品件轮廓完全符合，上下模合模后液态铝在压力作用下从位于下模中部的注料孔进入下模，冷却后即得到铝箔层； 

b、PU发泡层喷涂：将载有铝箔层的下模输送到喷涂区，向下模中的铝箔层上喷涂PU发泡层；

c、模压EVA层：PU发泡层喷涂完成后，将载有铝箔层和PU发泡层的下模输送用于复合EVA层的模压机内，该模压机的上模具有吸附功能，预先将EVA层片材吸附到上模处，待载有铝箔层和PU发泡层的下模输送到位后模压机合模，模压完成EVA层的复合；

d、粘接XPE层：EVA模压完成后的半成品件进入粘结工位采用聚烯烃热熔胶进行XPE层片材的粘接；

e、水切割：四个结构层复合为一体的半成品件经切割成型，形成产品件。

4.根据权利要求3所述的汽车发动机舱隔热垫制备方法，其特征在于，所述a步骤中，铝液注料温度为730℃±20℃，注料压力为0.06-0.15兆帕； 上模温度为180℃±10℃，下模温度为210℃±20℃；铝液注料后保压300-330S，开模自然冷却，使铝箔表面温度下降至40℃。

5.根据权利要求4所述的汽车发动机舱隔热垫制备方法，其特征在于，所述b步骤中，喷涂的PU发泡层采用常规低密度开孔PU泡沫喷涂，喷涂量控制在20g-80g/秒，喷涂时间控制在1-5秒。

6.根据权利要求5所述的汽车发动机舱隔热垫制备方法，其特征在于，所述步骤a、b、c、d 在三台模压机、两个喷涂区、两个粘接工位上完成；所述三台模压机分别称之为一号模压机、二号模压机、三号模压机，其中，二号模压机（2）用于注铝、一号模压机（1）和三号模压机（3）用于EVA层的模压，三台模压机共用两个结构相同的、设有注料孔的下模；二号模压机设有液态铝储料装置（5），液态铝储料装置上设有连通空气压缩装置的空气管路（5-1）；一号模压机和三号模压机的上模均设有连接负压装置（4）的负压吸附孔；所述各喷涂区设有喷涂机械人。

7.根据权利要求6所述的汽车发动机舱隔热垫制备方法，其特征在于，所述步骤a、b、c、d按照下述流程进行：

①、将EVA层片材吸附到一号机上模（1-1）、和三号机上模（3-1）上；

②、二号模压机注铝，二号模压机合模后，压缩空气经空气管路进入到液态铝储料装置（5）中，在压力作用下铝液缓缓由注料孔（5-2）注入到二号机下模（2-2），经冷却，铝箔层注成；

③、将注成铝箔层的二号机下模(2-2)移送到第一喷涂区（7），由喷涂机器人向二号机下模（2-2）的铝箔层喷涂PU发泡层；

④、PU发泡层喷涂完成后二号机下模（2-2）通过轨道（6）移动到三号模压机（3）内进行EVA片材模压；与此同时一号机下模（1-2）通过轨道6进入到二号模压机进行注铝；  

⑤、三号模压机内EVA模压完成后，半成品进入第二粘结附件工位（10）进行XPE层粘接，从而完成第一件汽车发动机舱隔热垫半成品的制作； 

⑥、一号机下模（1-2）铝箔层注成后通过轨道（6）移送到第二喷涂区（8），由喷涂机器人向一号机下模（1-2）铝箔层喷涂PU发泡层；

⑦、PU发泡层喷涂完成后一号机下模（1-2）通过轨道6移动到一号模压机（1）内进行EVA片材模压；与此同时二号机下模（2-2）送入到二号模压机进行注铝；

⑧、一号模压机（1）内EVA模压完成后，半成品进入第一粘结工位（9）进行XPE层粘接，从而完成第二件汽车发动机舱隔热垫半成品的制作；

上述过程循环进行。