[发明专利]浮子硫化成型方法以及实施该方法的模具

权利要求书

1.一种浮子硫化成型方法，其特征在于，它具有以下步骤：1）、模具预热；2）、向模具放入原料；3）、模具对原料加压，使原料融化并流入模具型腔，期间，模具用于加压的模板上下往复运动挤压融化的原料以将空气挤压排出；4）、浮子硫化成型完成，开模并将浮子从模具中顶出；5）、重复2）～4）进行循环生产。

2.根据权利要求1所述的浮子硫化成型方法，其特征在于，模具的上模温度控制在121℃±5℃范围内，模具的下模温度控制在115℃±5℃范围内，所述模具的上模用于对原料加压使原料融化并流入模具的下模，模具的下模与模具的上模合模后用于成型浮子；对原料加压的压力范围为110±10千克力/平方厘米，挤压次数为4～6次，挤压幅度为1厘米，硫化时间为1200秒。

3.一种实施权利要求1所述的浮子硫化成型方法的模具，其特征在于，它包括自上而下依序设置可相互分离的第一模板（1）、第二模板（2）、第三模板，第一模板（1）设有用于对原料加压的凸起（1.1），第二模板（2）设有用于放置原料并与凸起（1.1）相配合的凹陷（2.1），第二模板（2）还设有若干通孔（2.2）供融化的原料从凹陷（2.1）中流出以进入设于第三模板的型腔中。

4.根据权利要求3所述的模具，其特征在于，凹陷（2.1）底部设有呈经纬分布的若干槽（2.3），各经纬节点设有所述通孔（2.2），通孔（2.2）呈竖直向下方向设置。

5.根据权利要求3所述的模具，其特征在于，第二模板（2）下底面设有成型腔的上部（3），第三模板的型腔分别为成型腔的中部（4）和下部（5），第三模板包括自上而下依序设置可相互分离的中板（6）和底板（7），中板（6）设置所述中部（4），底板（7）设置所述下部（5），第二模板（2）、中板（6）和底板（7）相互拼合形成完整的成型腔；通孔（2.2）的出口位于所述上部（3）的顶端。

6.根据权利要求4所述的模具，其特征在于，槽（2.3）的横截面为倒梯形。

7.根据权利要求3所述的模具，其特征在于，通孔（2.2）的入口为喇叭口。

8.根据权利要求5所述的模具，其特征在于，它还包括设于底板（7）的用于成型浮子的孔的芯棒（9）。