[发明专利]浮子硫化成型方法以及实施该方法的模具

说明书

技术领域

本发明涉及浮子成型技术领域，具体讲是一种浮子硫化成型方法以及实施该方法的模具。

背景技术

现有的浮子硫化成型方法在浮子成型后，浮子内部或表面留存空气，导致浮子的密度分布不均匀或表面破裂，使得浮子的耐油稳定性不高，进而降低了浮子的可靠性及耐用性能。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，提供一种能够使浮子内部或表面不会留存空气的浮子硫化成型方法以及实施该方法的模具，从而使浮子的密度分布均匀，同时耐油稳定性提高，进而提高浮子的可靠性及耐用性能。

本发明的技术方案是，本发明浮子硫化成型方法，它具有以下步骤：1）、模具预热；2）、向模具放入原料；3）、模具对原料加压，使原料融化并流入模具型腔，期间，模具用于加压的模板上下往复运动挤压融化的原料以将空气挤压排出；4）、浮子硫化成型完成，开模并将浮子从模具中顶出；5）、重复2）～4）进行循环生产。

采用上述结构后，本发明与现有技术相比，具有以下优点：由于模具对原料加压，使原料融化并流入模具型腔，期间，模具用于加压的模板上下往复运动挤压融化的原料以将空气挤压排出，这样就能够使浮子内部或表面不会留存空气，也就不存在空气带来的缺陷，所以本发明具有能够使浮子内部或表面不会留存空气的优点，从而使浮子的密度分布均匀，同时耐油稳定性提高，进而提高浮子的可靠性及耐用性能。

作为方法的改进，模具的上模温度控制在121℃±5℃范围内，模具的下模温度控制在115℃±5℃范围内，所述模具的上模用于对原料加压使原料融化并流入模具的下模，模具的下模与模具的上模合模后用于成型浮子；对原料加压的压力范围为110±10千克力/平方厘米，挤压次数为4～6次，挤压幅度为1厘米，硫化时间为1200秒，上述优选参数能够更好地排气，同时更高效地成型浮子，成型质量稳定可靠。

本发明的技术方案还提供了一种实施浮子硫化成型方法的模具，它包括自上而下依序设置可相互分离的第一模板、第二模板、第三模板，第一模板设有用于对原料加压的凸起，第二模板设有用于放置原料并与凸起相配合的凹陷，第二模板还设有若干通孔供融化的原料从凹陷中流出以进入设于第三模板的型腔中，该模具结构简单，能够很好地实现排气的目的，同时成型效率高。

作为模具的改进，凹陷底部设有呈经纬分布的若干槽，各经纬节点设有所述通孔，通孔呈竖直向下方向设置，这样，在实现对融化的原料快速导流的同时，能够将空气尽可能快速、有效地排出，从而保证排气质量，提高成型效率，更有利于成型质量的稳定可靠。

作为模具的改进，第二模板下底面设有成型腔的上部，第三模板的型腔分别为成型腔的中部和下部，第三模板包括自上而下依序设置可相互分离的中板和底板，中板设置所述中部，底板设置所述下部，第二模板、中板和底板相互拼合形成完整的成型腔；通孔的出口位于所述上部的顶端，这样，该结构能够更方便高效地将成型完成的浮子顶出，顶出过程为，第二模板、中板和底板相互分离，中板上表面放上设有若干竖直向下顶针的顶出板，然后，中板上升带动顶出板与第二模板相抵，顶出板被第二模板下压时，顶针自然将位于中板中的各浮子向下顶出。

作为模具的改进，槽的横截面为倒梯形，这样，在实现对融化的原料快速导流的同时，能够将空气尽可能快速、有效地排出，从而保证排气质量，提高成型效率，更有利于成型质量的稳定可靠。

作为模具的改进，通孔的入口为喇叭口，或者说是倒圆台孔，这样，在实现对融化的原料快速导流的同时，能够将空气尽可能快速、有效地排出，从而保证排气质量，提高成型效率，更有利于成型质量的稳定可靠。

作为模具的改进，它还包括设于底板的用于成型浮子的孔的芯棒，该芯棒的改进使得浮子不需要像现有技术那样后期打孔，该孔在成型时一次生成，避免后期打孔存在劳动强度大、劳动环境差、打孔导致浮子耐油性变差等的缺陷，提高了生产效率，保证了生产质量。

附图说明

图1是本发明实施浮子硫化成型方法的模具的爆炸图。

图2是本发明实施浮子硫化成型方法的模具的剖视图。

图3是本发明实施浮子硫化成型方法的模具的第二模板的俯视图。

图中所示，1、第一模板，1.1、凸起，2、第二模板，2.1、凹陷，2.2、通孔，2.3、槽，3、上部，4、中部，5、下部，6、中板，7、底板，8、固定板，9、芯棒。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。