[实用新型]活塞连杆组与气缸套固定工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种固定工装，特别涉及一种活塞连杆组与气缸套固定工装。

背景技术

某些特殊类型的柴油机，由于活塞连杆组在结构上与一般活塞连杆组有所区别，所以不能直接从顶部吊入气缸套内部，必须反向吊入。但是在翻转气缸单元时，气缸套在旋转时活塞连杆组很容易掉出来，而且在吊装气缸单元时活塞连杆组也不能够准确安装到位。

因此，需要设计一种工装以克服上述缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种可准确安装活塞连杆组并保证其安全吊装的活塞连杆组与气缸套固定工装。

本实用新型的技术方案是这样实现的：所述活塞连杆组与气缸套固定工装包括内侧敞口的卡件，所述卡件由相互平行的上卡板和下卡板在外侧通过竖板连接而成；该卡件下方连接弯折支架；该弯折支架下方连接具有容纳空间的框形底座；该框形底座的顶部螺纹连接有螺钉，所述螺钉从框形底座上方旋入框形底座的顶部，且螺钉的下端位于框形底座的容纳空间内。

进一步地，所述框形底座的底部为承载活塞连杆组大端的承载部。

进一步地，所述框形底座的承载部在与卡件敞口方向的同侧开设有让位槽口。

进一步地，所述螺钉的下端具有与活塞连杆组的连杆螺栓加工孔配合的锥形部。

进一步地，所述框形底座由上边板、下边板以及二个侧边板焊接围合而成，所述上边板和下边板相互平行，二个侧边板相互平行。

进一步地，所述卡件与所述弯折支架通过焊接方式连接。

进一步地，所述弯折支架与所述框形底座通过焊接方式连接。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：本工装先通过所述卡件卡在气缸套下方的凹槽内，再通过所述框形底座的承载部托住所述活塞连杆组大端，最后通过所述螺钉锁紧所述连杆螺栓，从而实现所述工装将所述活塞连杆组固定到所述气缸套上的有益效果，进而可避免翻转气缸单元时所述活塞连杆组掉落出气缸套的问题发生。

本实用新型所述卡件、所述弯折支架以及所述框形底座三者之间通过焊接的方式连接，同时所述框形底座框架本身也是通过焊接而成，这样可最大限度的减少工装成本。

附图说明

图1为本工装与活塞连杆组、气缸套配合时的示意图；

图2为本工装与活塞连杆组、气缸套未配合时的局部示意图；

图3为本工装的立体图；

图4为本工装的剖视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和3所示，本实用新型活塞连杆组与气缸套固定工装1，用以将活塞连杆组2固定于气缸套3上，其中，所述活塞连杆组2主要包括活塞，连杆以及连杆螺栓21。该工装1包括内侧敞口的卡件11；该卡件11下方连接弯折支架12；该弯折支架12下方连接框形底座13；该框形底座13的顶部螺纹连接有螺钉14。

如图1至4所示，所述卡件11由相互平行的上卡板和下卡板在外侧通过竖板连接而成。该上卡板与气缸套3上的凹槽配合，用以将该工装1固定于所述气缸套3上。所述上卡板与下卡板的弧度与气缸套外壁凹槽弧度一致，以利于所述卡件11与所述气缸套3紧密配合。

所述框形底座13由上边板、下边板以及二个侧边板焊接围合而成，所述上边板和下边板相互平行，二个侧边板相互平行。该上、下边板和二侧板围成一容置空间131，用以容纳所述活塞连杆组2。所述框形底座13的底部为一承载部132，该承载部132即上述下边板，用以承载所述活塞连杆组2大端使所述框形底座13托住活塞连杆组2。该承载部132在与所述卡件11敞口方向的同侧开设有让位槽口133，用以让位所述连杆螺栓21。

所述螺钉14经过专门加工而成，其从框形底座13上方旋入框形底座13的顶部，且该螺钉14的下端位于框形底座13的容纳空间131。该螺钉14具有一锥形部141，该锥形部141穿过所述框形底座13的上边板并与上述连杆螺栓21顶部的加工孔配合，当气缸单元翻转时，用以在垂直向上紧固所述活塞连杆组2使其牢牢压紧在框形底座13上。

在本实施例中，所述卡件11、所述弯折支架12以及所述框形底座13相互之间通过焊接的方式连接，同时所述框形底座13框架本身也是通过焊接而成，这样可最大限度的减少工装成本。当然所述卡件11、弯折支架12以及框形底座13相互之间也可以通过其他的方式实现固定，例如使用紧固件，但以焊接的方式尤佳。