[实用新型]高炉大修放残铁装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及冶金领域，特别涉及一种能够简便、安全放出炉内残余铁水的高炉大修放残铁装置。

背景技术

在钢铁生产领域，炼铁高炉停炉进行大修时，高炉出完最后一炉铁休风后，高炉内部仍有大量的残余铁水，必须在高炉炉皮上开残铁口，把残余铁水从炉内排出。一旦残铁口打开，铁水就会不间断的流出，必须通过放残铁装置将铁水送入事先准备好的铁水罐中。

高炉正常出铁通过多个支流铁沟流入多个铁水罐中。放残铁过程不同于高炉正常出铁，必须另行制作、安装放残铁装置。由于残铁口位置比铁口位置低，受高炉空间限制，设计、制作、安装放残铁装置都很困难。因此，放残铁装置必须实用、有效，否则会影响铁水的正常排出，控制不好会将铁水罐和罐车烧损，延长高炉大修时间。

现有技术中，为改善残铁放出技术，提出了多种方案。例如，专利号为CN201120378462.9、名称为“一种高炉残铁沟”的中国专利提出：残铁沟采用混凝土浇注槽，在残铁沟转弯处设有缓流闸。但是，其中并没有进一步提及残铁流出残铁沟槽后，铁水的处理装置。申请号为CN201110370546.2、名称为“一种用于中大型高炉的停炉出残铁的方法”的中国发明专利申请提出：在靠近铁道线的一侧确定双残铁口的位置。但是该方法需要开两次残铁口进行残铁的排放，费时、费力，不安全。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种高炉大修放残铁装置，以消除现有技术的放残铁装置存在的制作复杂、操作困难、放残铁不安全等缺陷。

为了解决上述问题，本实用新型提供一种高炉大修放残铁装置，其技术方案如下：

一种高炉大修放残铁装置，包括：残铁沟槽，所述残铁沟槽的上端与高炉的残铁口对应，以引导高炉中的残铁从高炉中流出；残铁平台，所述残铁沟槽设于所述残铁平台上；多个铁水罐，呈直线型排列，用于收集残铁；多个铁水罐导流槽，分别连接于相邻所述铁水罐之间以将所述铁水罐连接成一体，且至少一个所述铁水罐导流槽与所述残铁沟槽的下端连接，使得高炉内残铁依次通过所述残铁沟槽、铁水罐导流槽，流入所述铁水罐中。

根据上述高炉大修放残铁装置的一种优选实施方式，其中，所述残铁沟槽包括依次设置的前段、中段和后段，所述前段与高炉的所述残铁口对应，所述后段与所述铁水罐导流槽对应，所述中段为连接所述前段与所述后段的弧形段。其中，在高炉大修停炉前先将所述残铁沟槽的中段和后段安装于所述残铁平台，在高炉大修停炉后炉皮处连管跨接完成后安装所述残铁沟槽的前段。

根据上述高炉大修放残铁装置的一种优选实施方式，其中，所述残铁沟槽的前段的中心线与所述高炉的残铁眼的中心线在同一垂线上，残铁沟槽内部上表面中心与所述残铁眼的中心之间的垂直距离为600-800mm。

根据上述高炉大修放残铁装置的一种优选实施方式，其中，所述残铁沟槽的后段的中心线与运送所述铁水罐的铁路线的中心线平行，且投影重合。

根据上述高炉大修放残铁装置的一种优选实施方式，其中，所述残铁沟槽的截面呈U型，所述残铁沟槽由外而内依次包括钢板层、耐火砖层和炮泥层。

根据上述高炉大修放残铁装置的一种优选实施方式，其中，所述残铁沟槽的内部深度为900--1000mm，宽度为900--1000mm；和/或，所述残铁沟槽底部的所述耐火砖层的厚度为140--160mm，所述残铁沟槽侧壁的所述耐火砖层的厚度为70--80mm；和/或，所述残铁沟槽的炮泥层的厚度为90-110mm；和/或，所述残铁沟槽的钢板层的厚度为10--14mm。

根据上述高炉大修放残铁装置的一种优选实施方式，其中，所述残铁沟槽的后段与水平面之间的夹角为3°--4°。

根据上述高炉大修放残铁装置的一种优选实施方式，其中，所述铁水罐导流槽每一端的中心点与所述铁水罐的中心点垂直距离为200-300mm。

根据上述高炉大修放残铁装置的一种优选实施方式，其中，所述铁水罐导流槽的截面呈U型，所述铁水罐导流槽由外而内依次包括钢板层、耐火砖层和炮泥层。

根据上述高炉大修放残铁装置的一种优选实施方式，其中，所述铁水罐导流槽的内部深度为500--600mm，宽度为800--900mm；和/或，所述铁水罐导流槽底部的所述耐火砖层的厚度为70--80mm，所述铁水罐导流槽侧壁的所述耐火砖层的厚度为70--80mm；和/或，所述铁水罐导流槽的炮泥层的厚度为30-50mm；和/或，所述铁水罐导流槽的钢板层的厚度为10--14mm。

为了解决上述问题，基于本实用新型所涉及的高炉大修放残铁装置的高炉大修放残铁方法的技术方案如下：