[实用新型]一种电动轮自卸车铸焊车架

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电动轮自卸车车架，尤其是涉及一种电动轮自卸车铸焊车架。

背景技术

随着大型露天煤矿、铁矿、铜矿和水坝工程的开采运行需要，大吨位的电动轮自卸车越来越受到这些用户的青睐；同时，用户对自卸车的性能和质量要求也越来越高。作为自卸车的脊梁—车架，其使用寿命代表自卸车的使用寿命。车架不仅要满足整车各系统及总成的联接安装，而且必须满足自卸车的使用寿命愈来愈高的要求。

现有电动轮自卸车车架均为全焊接结构，其存在的缺陷是：一方面，焊接工作量大，制造周期长，另一方面，焊缝开裂风险大，表现出不容忽视的安全问题，使用寿命不够理想。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种不仅便于整车各系统及总成的联接安装，而且制造周期短，焊缝开裂风险小，使用寿命更长的电动轮自卸车铸焊车架。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种电动轮自卸车铸焊车架，包括前保险杠、前部焊装、龙门梁、牵引横梁、后横梁，所述前保险杠固定于前部焊装的前端，所述前部焊装的后端与龙门梁的前侧焊接固定，所述龙门梁的后侧通过过渡连接板Ⅰ与牵引横梁的前端焊接固定，所述牵引横梁的后端通过过渡连接板Ⅱ与后横梁焊接固定，形成一整体结构。

进一步，所述前保险杠是截面形状为矩形的钢管。

进一步，所述前部焊装是形状为“H”形的全焊接结构。

进一步，所述龙门梁为整体式圆弧环形结构，由两侧的龙门梁左支座、龙门梁右支座与龙门梁顶梁、龙门梁底梁焊接而成，所述龙门梁左支座、龙门梁右支座均为铸件。

进一步，所述牵引横梁为哑铃形结构，由两侧的牵引横梁左支座、牵引横梁右支座与中间的横梁焊接而成，所述牵引横梁左支座、牵引横梁右支座与中间的横梁均为铸件。

进一步，所述后横梁为哑铃形结构，由两侧的后横梁左支座、后横梁右支座与中间的圆管焊接而成，所述后横梁左支座、后横梁右支座与中间的圆管均为铸件。

进一步，所述车架的整体结构为鱼腹型变截面铸焊钢结构。

本实用新型结构简单、紧凑，安全性能高，适用范围广；便于整车其余各系统及总成的联接安装，在强度和刚度方面均有提高，可以有效延长电动轮自卸车的使用寿命达30%以上。

附图说明

图1 为本实用新型实施例的立体结构示意图；

图2 为图1所示实施例的前保险杠立体结构示意图；

图3 为图1所示实施例的前部焊装立体结构示意图；

图4 为图1所示实施例的龙门梁立体结构示意图；

图5 为图1所示实施例的牵引横梁立体结构示意图；

图6 为图1所示实施例的后横梁立体结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

参照图1，本实施例包括前保险杠1、前部焊装2、龙门梁3、牵引横梁4、后横梁5，所述前保险杠1焊接于前部焊装2的前端，所述前部焊装2的后端与龙门梁3的前侧焊接固定，所述龙门梁3的后侧通过过渡连接板Ⅰ6与牵引横梁4的前端焊接固定，所述牵引横梁4的后端通过过渡连接板Ⅱ7与后横梁5焊接固定，形成一整体结构。

参照图2，所述前保险杠1是截面形状为矩形的钢管。

参照图3，所述前部焊装2是形状为“H”形的全焊接结构。

参照图4，所述龙门梁3为整体式圆弧环形结构，由两侧的龙门梁左支座3-1、龙门梁右支座3-2与龙门梁顶梁3-3、龙门梁底梁3-4焊接而成，所述龙门梁左支座3-1、龙门梁右支座3-2均为铸件。

参照图5，所述牵引横梁4为哑铃形结构，由两侧的牵引横梁左支座4-1、牵引横梁右支座4-2与中间的横梁4-3焊接而成，所述牵引横梁左支座4-1、牵引横梁右支座4-2与中间的横梁4-3均为铸件。

参照图6，所述后横梁5为哑铃形结构，由两侧的后横梁左支座5-1、后横梁右支座5-2与中间的圆管5-3焊接而成，所述后横梁左支座5-1、后横梁右支座5-2与中间的圆管5-3均为铸件。

本实用新型不仅便于整车其余各系统及总成的联接安装，而且在强度和刚度方面均有提高，可以有效保证电动自卸车的使用寿命。