[实用新型]自动全尺寸高速多工位检测设备

说明书

技术领域

    本实用新型涉及一种检测设备，具体涉及一种自动全尺寸高速多工位检测设备。

背景技术

车削回转类零件往往会涉及到多个要求的尺寸，需要全部检测合格后方可使用。目前普遍采用的检测方法是人工手动检测或单工位检测，这些传统的检测方法存在以下缺点：1）容易产生人为误差，可能将坏零件流向客户。2）传统检测瑕疵品无法自动识别。3）单尺寸测量，每次只能检测一个尺寸，达不到多个尺寸检测。4）只能成单步测量不能再实现别的功能。5）花费大量时间，检测过程中产生的辅助时间会影响检测效率。6）生产效率低。

实用新型内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种检测精确度高、多尺寸同时测量、速度快、效率高的自动全尺寸高速多工位检测设备。

技术方案：为解决上述技术问题，本实用新型提供的自动全尺寸高速多工位检测设备，包括安装于机架上的机械手、圆台、进料站、出料站和检测站，所述机械手用于工件送入进料站和取出出料站；所述圆台可沿圆心旋转，其周向上均布有用于安放工件的卡座，所述卡座内侧安装有用于将工件取入和推出卡座的气动夹爪；所述进料站、出料站和检测站对应地安装于卡座的外侧并指向圆台的圆心。

作为优选，为了在检测过程中也可以对零件的毛刺进行简单加工，所述进料站内设有用于清理工件表面毛刺的毛刷和用于清洁工件内孔的气枪。

作为优选，为了将现有的多种检测方式进行合理的排布，所述检测站包括用于检测工件上端孔径的第一检测站，用于检测工件总长度的第二检测站，用于检测工件孔内是否有铁屑的第三检测站，用于检测工件两端表面撞伤的第四检测站，用于检测工件外轮廓尺寸的第五检测站，用于检测工件圆跳动和下端孔径的第六检测站，所述第一检测站连接于进料站的末端。

作为优选，为了提高每次检测的效率，所述卡座上具有可同时安放两个并排工件的容置槽。

有益效果：本实用新型由于采用自动设备代替人工检测，能准确自动监测出不合格品，而且在测量零件结束后，机械手能自动将瑕疵品类摆放，尤其是采用圆台和卡座的结构实现了多尺寸同时测量，检测效率高，很大程度上减少单位工作时间和劳动力。进一步地在进料过程中可以对零件进行去毛刺和吸尘等操作，达到客户所要求的清洁度规范。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图中：1机架，2机械手，3圆台，3-1卡座，3-2气动夹爪，4进料站，4-1毛刷， 4-2气枪，5出料站，6-1第一检测站，6-2第二检测站，6-3第三检测站，6-4第四检测站，6-5第五检测站，6-6第六检测站。

具体实施方式

实施例：本实施例的自动全尺寸高速多工位检测设备如图1所示，包括安装于机架1上的机械手2、圆台3、进料站4、出料站5和检测站，机械手2用于工件送入进料站4和取出出料站5；圆台3可沿圆心旋转，其周向上均布有用于安放工件的卡座3-1，卡座3-1上具有可同时安放两个并排工件的容置槽，卡座3-1内侧安装有用于将工件取入和推出卡座的气动夹爪3-2；进料站4、出料站5和检测站对应地安装于卡座3-1的外侧并指向圆台3的圆心。为了在检测过程中也可以对零件的毛刺进行简单加工，进料站4内设有用于清理工件表面毛刺的毛刷4-1和用于清洁工件内孔的气枪4-2。

为了将现有的多种检测装置进行合理的排布，在圆台3外围顺时针分布的检测站包括：

第一检测站6-1，用于检测工件上端孔径；

第二检测站6-2，用于检测工件总长度；

第三检测站6-3，用于检测工件孔内是否有铁屑；

第四检测站6-4，用于检测工件两端表面撞伤；

第五检测站6-5，用于检测工件外轮廓尺寸；

第六检测站6-6，用于检测工件圆跳动和下端孔径；

其中第一检测站6-1连接于进料站4的末端。

使用时，待测工件首先被机械手2送入进料站4，经过刷毛刺和洗尘后进入第一检测站6-1以检测上端的孔径；接着被圆台3上的气动夹爪3-2取入卡座3-1中，工件在并随着圆台3的旋转依次被气动夹爪3-2推入其他检测站和取回卡座3-1中，依次完成对总长度、孔内是否有铁屑、两端表面撞伤、外轮廓尺寸、工件圆跳动和下端孔径等参数的检测。各个检测站依次记录每个工件的检测结果，在工件依次经过上述多个检测站以后被送入出料站5，合格品被机械手2取出放置在合格品区，不合格品被机械手2放入不合格品区，完成整个检测过程。

上述检测站均采用现有的检测装置，包括但不限于各种光学、力学传感器及基于图像识别技术的自动检测装置，本实用新型的创新之处在于对现有检测装置的组合方式，即将现有的各种检测装置沿圆台的旋转方向分布，形成在旋转过程中对卡座上的工件进行连续检测的自动检测系统。