[实用新型]动力锂离子电池极片缺陷自动检测线

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自动检测设备，具体涉及一种动力锂离子电池极片缺陷自动检测线。 

背景技术

随着人类经济的高速发展，使环境污染和能源短缺问题日益突出。为了应对减排和石油资源日渐匮乏的双重压力,世界上多数国家都将发展新能源汽车视为振兴汽车产业和节能减排的重要途径。同时军事、航空、医药等领域也对大容量电池提出新的要求。由于锂离子电池具有比能量高、具有较宽的充电功率范围、循环寿命长、倍率放电性能好、没有记忆效应和无污染等诸多优点，目前锂离子电池在移动电话、便携式计算机、摄像机、照相机等领域，几乎完全代替了传统电池，成为国内外动力电池发展和应用的趋势，也促使锂离子电池成为新的替代能源之一。 

动力锂离子电池的制造工艺已经趋于成熟，主要工艺流程为：配料→涂布→干燥→辊压→裁片→包膜→叠片→电芯封装→烘干→注液→化成→检测→分选配组→包装出厂等。根据锂离子电池的工作原理，必须在基体即铜箔和铝箔的表面分别涂上含有锂合金金属氧化物和石墨的浆料，形成极片，这个步骤称为涂布。涂布作为锂离子电池生产的一个重要工序，对于电池的性能有着很大的影响，极片涂布的一般工艺流程如下：放卷→接片→拉片→张力控制→自动纠偏→涂布→干燥→自动纠偏→张力控制→自动纠偏→收卷。其中在涂布工艺中，任何一个环节都有可能导致极片产生缺陷，会产生很多缺陷，如划痕、褶皱等，这就会严重影响电池的性能和使用寿命，这就有必要对极片进行精确的检测，以提高电池的质量和一致性。而对于极片的缺陷检测，大部分的国内厂家均使用传统的人工检测，其检测效率低下，往往会受主观因素的影响，全自动化检测生产线和机器视觉检测必将取代人工检测成为以后的主要发展方向。 

锂电池极片的切片成型在各自独立的设备上完成，每台设备模切的极片数为1片，节拍约2片/秒。日工作时间21小时，日生产能力为正负极片各40万片，合计80万片。按日工作时间21个小时计算，每秒必须完成正极片或负极片各6片的检测。目前极片的成品合格率为95%。 

目前采用的检测方式为全人工目测检查的方式。正极片组人员配置为6人/班，2班/天，人工成本约4000元/人。要完成目前产能，每年投入的总人工成本约4000×6×2×12=576000元，正、负极片组合计投入的人工成本为1152000元。而人工目测的标准波动较大，质量控制存在一定的不确定性，为了保证产品的质量水平有时还需要对目测检查后的成品做抽样检验，又会进一步增加检测的成本。 

发明内容

发明目的：为了克服现有技术人工目检中存在的成本高和标准波动大的不足，本实用新型提供一种动力锂离子电池极片缺陷自动检测线。 

技术方案：为解决上述技术问题，本实用新型提供的动力锂离子电池极片缺陷自动检测线，包括倍速链，在倍速链上放置有工装板，工装板上具有沿倍速链中心线设置的极片容置槽，沿工装板的运行向布置有： 

上料机构，包括第一横梁、第一吸盘、第一升降机构、第一平移机构和原料料盒，所述第一横梁安装于倍速链上方，所述第一吸盘安装于第一横梁的两端并朝向倍速链，所述原料料盒安装于倍速链的两侧，两侧原料料盒与所述中心线的距离与所述第一横梁的长度相等；所述第一吸盘与垂直移动的升降机构连接，所述第一横梁与第一平移机构连接；当工装板停靠在上料机构中时，所述原料料盒、第一吸盘与极片容置槽处于同一直线上；

视觉检测机构，包括工业相机和环形光源，所述环形光源位于倍速链上方，所述工业相机位于环形光源中心的上方；

合格品下料机构，包括第二横梁、第二吸盘、第二升降机构、第二平移机构和合格品料盒，所述第二横梁安装于倍速链上方，所述第二吸盘安装于第二横梁的两端并朝向倍速链，所述合格品料盒安装于倍速链的两侧，两侧合格品料盒与所述中心线的距离与所述第二横梁的长度相等；所述第二吸盘与垂直移动的第二升降机构连接，所述第二横梁与沿第二横梁长度方向移动的第二平移机构连接；当工装板停靠在合格品下料机构中时，所述合格品料盒、第二吸盘与极片容置槽处于同一直线上；

不合格品下料机构，包括第三横梁、第三吸盘、第三升降机构、第三平移机构和不合格品料盒，所述第三横梁安装于倍速链上方，所述第三吸盘安装于第三横梁的两端并朝向倍速链，所述不合格品料盒安装于倍速链的两侧，两侧不合格品料盒与所述中心线的距离与所述第三横梁的长度相等；所述第三吸盘与垂直移动的第三升降机构连接，所述第三横梁与沿第三横梁长度方向移动的第三平移机构连接；当工装板停靠在不合格品下料机构中时，所述不合格品料盒、第三吸盘与极片容置槽处于同一直线上。