[实用新型]一种用于浇铸特殊材料的浇铸机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于浇注特殊材料的浇铸机。

背景技术

   在冶炼合金铁水生产过程中，市场上部分用户采用现有的铸铁机设备把冶炼出的高温合金铁水连续浇注成铁块，还有部分用户把冶炼出的合金铁水直接倾倒在成型的砂坑内，等冷却凝固后，采用人工破碎，使其变成小块状的铁块，利于炼钢使用，但是在破碎过程中，容易造成细小的不规则形状的铁块产生，降低了成品率。

而现有的铸铁机采用的铸铁模浇注成形的合金铁块或非金属物料块状较大，单块外形尺寸约为250×180×95（mm），对于合金铁块来说单块重量约为17kg。铸铁模模腔为单排或双排，每排2～4块。

但是，现在炼钢对铁合金块的尺寸和重量大小有一定的要求，块度范围在30～100mm，单块重量不得超过15kg。同时铁合金的浇注温度在1650℃，再采用原普通铸钢材质的大尺寸内腔的铸铁模则无法满足实际需求，也严重影响其使用寿命。

另外，在熔铸非金属材料行业的生产过程中，用户把熔融态的非金属直接倾倒在成型的砂坑内，等冷却凝固后，采用人工破碎，使其变成小块状的物料，利于后期使用，但是在破碎过程中，容易造成细小的不规则形状的物料产生，降低了成品率。

但是，现在熔铸的非金属物料块度范围要求在30～100mm，同时非金属物料的浇注温度最高可达2200℃，若采用原普通铸钢材质的大尺寸内腔的铸铁模则无法满足实际需求，也严重影响其使用寿命。

实用新型内容

为了解决背景技术中存在的问题，本实用新型提供一种用于浇铸特殊材料的浇铸机。本实用新型通过改变现有的合金铁块和非金属材料的浇注成型生产工艺，解决现有生产工艺在使用中存在的上述技术问题，为满足市场上所需较小的合金铁块或非金属物料的一种生产工艺设备，提高其生产能力和使用寿命，并显著改善其成品率。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于浇铸特殊材料的浇铸机，包括传动装置、主动链轮装置、从动轮装置、从动轮支架、浇注流槽、扒铁轮总成、震打装置、残铁收集装置、固定溜槽、链带装置、滚轮装置、滚轮底座、钢结构框架和浇铸模，从动轮支架安装在地面基础上，从动轮装置与从动轮支架装配在一起，传动装置、主动链轮装置、浇注流槽、震打装置、残铁收集装置、固定溜槽和滚轮底座均安装在钢结构框架上，扒铁轮总成和滚轮装置安装在滚轮底座上，浇铸模和链带装置联接在一起，主动链轮装置、从动轮装置和滚轮装置共同支撑着链带装置。

上述用于浇铸特殊材料的浇铸机，还包括喷浆装置和冷却段，喷浆装置安装在地面基础上，喷浆装置的喷射管设置在链带装置的下部。

上述用于浇铸特殊材料的浇铸机，所述的震打装置包括震动板，震动板的顶面与浇铸模的外表面底部接触，震动板通过弹性构件设置在钢结构框架上，激振器通过联接件与震动板装配在一起，激振器通过十字轴式万向联轴器与电动机连接，传递动力，所述弹性构件包括设置在震动板与钢结构框架之间的弹簧，在弹簧的两端装配有上、下支撑柱，导向杆依次穿过震动板、上、下支撑柱、弹簧及钢结构框架，导向杆与震动板通过螺母紧固，导向杆与钢结构框架是间隙配合，钢结构框架下部的导向杆端部设置有螺母，导向杆起到联接和导向定位作用。

当链带装置带动浇铸模移动到喷淋冷却区域的同时，启动震打装置，电动机通过十字轴式万向联轴器旋转，带动激振器做上下往复运动，激振器带动震动板托起浇铸模做上下震动，使得浇铸模内的凝固后的块状物料与浇铸模的内壁脱离，产生松动。

上述用于浇铸特殊材料的浇铸机，扒铁轮总成由扒铁轮、支座、轴、自润滑轴承、限位圈和紧定螺钉组成，扒铁轮通过自润滑轴承装配在轴上，扒铁轮端部的轴上设置有限位圈，限位圈通过紧定螺钉固定在轴上，轴的两端安装在支座上，支座安装在滚轮底座上，扒铁轮的轮爪顶部运动轨迹与浇铸模模的成型模腔底部距离h为15～25mm。

上述用于浇铸特殊材料的浇铸机，所述扒铁轮由两个轮盘G、H复合为一体，每个轮盘上设置有5-6个轮爪。轮爪的直径及轮爪数量依据铸铁模间距和铁块的厚度设计确定，工作时无动力扒铁轮在特殊材料浇铸机链带装置上浇铸模的拖动下旋转，在旋转中，应保证至少一个轮爪进入一个浇铸模成型模腔中，使每一个模腔至少一个轮爪与其碰撞。

上述用于浇铸特殊材料的浇铸机，所述浇铸模四周设置有外沿，在浇铸模一侧外沿上设置有溢流口J和K，在浇铸模内至少设置两排成型模腔，每排成型模腔均由隔筋L均匀分隔成若干个成型模腔M，隔筋的高度低于外沿的高度，成型模腔的上口为矩或方形，纵截面是弧形面。