[实用新型]一种车头快装结构

说明书

技术领域

本实用新型属于摩托车技术领域，具体地说，特别涉及摩托车上的车头安装结构。

背景技术

目前，摩托车的车头一般通过一个大支架安装于方向柱上，所存在的不足在于：

1）大支架结构复杂，形状不规则，加工制作困难，生产成本高；

2）构成车头的覆盖件都要与大支架连接，不仅装配操作繁琐，装配效率不高，而且组装完成后覆盖件之间的合缝较大，会影响车头的外观效果；

3）当车头需要维修或者更换内部的电器元件时，必须将车头整体从大支架上拆下才能进行，不仅操作不方便，费时费力，而且极易造成车头损坏。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种拆装便捷的车头快装结构。

本实用新型的技术方案如下：一种车头快装结构，包括方向柱上联板（1）、方向柱下联板（2）、车头（3）以及设置于车头（3）背面的背板（4），在所述背板（4）背面的底部设有左右两个对称的吊耳（41），这两个吊耳（41）位于支架（5）的两侧，并且两个吊耳（41）与支架（5）相铰接，支架（5）与方向柱下联板（2）相固定；在所述背板（4）的顶部设有两个左右对称的搭片（42）,各搭片（42）搭接在方向柱上联板（1）前端对应设置的支耳（11）上，并通过螺栓固定。

采用以上技术方案，摩托车的车头可预先组装好，然后将车头背板的底部与方向柱下联板铰接，再向上翻转，使背板的上端与方向柱上联板相固定。由此可见，本实用新型装配操作简单、方便，装配效率高，有利于批量生产；当车头需要维护时，只需拆除背板上端与方向柱上联板之间的连接螺栓，将车头绕背板底部吊耳的铰接点向下翻转定位，即可打开车头进行电器元件的维修或更换，不仅便捷性好，大大降低了操作者的劳动强度，而且有效避免了车头发生损坏。同时，车头各覆盖件预先装配好，并不再与车头的安装支架发生联系，车头覆盖件之间的合缝小且均匀，能够确保车头的外观效果。

所述支架（5）由纵片（51）、横片（52）和侧支耳（53）组成，纵片（51）与横片（52）相互垂直，并位于同一平面内，纵片（51）的后端与横片（52）的中部相连，横片（52）的两端与方向柱下联板（2）上对应设置的凸台（21）相贴合，并通过螺栓固定，在所述纵片（51）前端的两侧对称设置侧支耳（53），该侧支耳（53）与纵片（51）相垂直，且侧支耳（53）的顶端与纵片（51）前端的侧边相连，所述支架（5）上的两个侧支耳（53）与背板（4）上的两个吊耳（41）通过同一根衬管（6）连接，该衬管（6）中穿设有定位螺栓。以上结构一方面支架的造型简单、结构紧凑、体积小巧、加工制作容易；另一方面，支架与吊耳及方向柱下联板之间的装配工艺简单，装配操作既方便又快捷，支架的结构强度可靠，能够确保与吊耳及方向柱下联板连接的牢靠性。

所述支架（5）由钣金通过冲压成型，这样加工效率高，生产成本低，并且产品的一致性好。

为了进一步增加支架的结构强度，防止支架发生变形或损坏，在所述纵片（51）的后部通过冲压形成有加强筋（54），该加强筋（54）沿前后方向延伸，加强筋（54）的后端贯通至横片（52）的后边沿。

为了方便加工、降低成本，所述背板（4）、吊耳（41）和搭片（42）通过注塑成型。

有益效果：本实用新型装配工艺简单，装配操作方便，能够有效提高车头的安装效率，同时，不用从摩托车整车上取下车头即可进行电器元件的维修或更换，维护非常方便。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为背板与支架的结构示意图。

图3为支架的结构示意图。

图4为图3的侧视图。

图5为图2的A向视图。

图6为图5的B向视图。

图7为图2的C向视图。

图8为方向柱上联板的结构示意图。

图9为方向柱下联板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1至图9所示，在车头3的背面固定设置有背板4，该背板4通过注塑整体成型。在背板4背面的底部一体形成有左右两个对称的吊耳41，这两个吊耳41之间设置支架5。所述支架5由钣金通过冲压成型，支架5由纵片51、横片52和侧支耳53组成。其中，纵片51与横片52相互垂直，并位于同一平面内，纵片51的后端与横片52的中部连为一体。横片52的两端与方向柱下联板2上对应设置的凸台21相贴合，由螺栓穿过横片52端部的安装孔以及凸台21上的装配孔，将横片52与方向柱下联板2相固定。