[实用新型]大缸径超高压水平油缸

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种油缸，特别涉及一种大缸径超高压水平油缸。

背景技术

大直径高压力的大吨位油缸（几千吨到数万吨）在工业界得到越来越多的应用(∮1.5m以上工作压力60～200Mpa)，工作中油缸的膨胀量（径向弹性变形量）也越来越大。清华大学的密封件补偿技术，可以有效解决该问题。但在多向模锻，垂直分模以及大型压铸机等应用中，因重力作用，活塞无杆端会因地心引力向下沉降，造成密封间隙上大下小，使超高压密封件早期损坏，导向环早期磨损，严重影响油缸的使用寿命和增加运用成本。

实用新型内容

为了弥补以上不足，本实用新型提供了一种大缸径超高压水平油缸，该大缸径超高压水平油缸活塞杆运动稳定性高，使用寿命长，制造和运行成本低。

本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种大缸径超高压水平油缸，包括缸体、缸底、活塞杆和密封件（一般采用为膨胀环），所述缸底密封固定安装于缸体底面，活塞杆轴向能够滑动插设于缸体内，密封件套设于活塞杆外侧，且其内外两侧分别弹性紧抵活塞杆和缸体侧壁，缸体、活塞杆和缸底之间形成一充有液压油的供油空间，缸底上固设有至少一个导柱，活塞杆的无杆端上形成有轨道，轴向能够滑动插设于活塞杆的轨道内，且各导柱的抗弯刚度的和大于活塞杆无杆端沉降重力。

作为实用新型的进一步改进，所述活塞杆背向缸底一端内设有复合缸，导柱和活塞杆上设有位置一一对应的第一、二通道，该第一、二通道内分别密封设有回程油管和进程油管，其中回程油管的供油端和进程油管的供油端分别与缸体内的供油空间相通，回程油管的出油端和进程油管的供油端分别与复合缸的进油口和回油口连通。

作为实用新型的进一步改进，所述活塞杆上的轨道内设有导向密封带，导柱动密封插设于活塞杆的轨道内。

作为实用新型的进一步改进，所述导柱和活塞杆的轨道截面分别为大小匹配的圆形结构。

作为实用新型的进一步改进，还设有缸盖，所述缸盖密封固定于缸体背向缸底一端，且缸盖、缸体和活塞杆之间形成一密封的回程空间，导柱动密封插设于活塞杆的轨道内，活塞杆内形成有一与回程空间连通的第三通道，导柱内设有与供油空间和第三通道相通的第四通道，所述第三、四通道内设有回程滑管。

作为实用新型的进一步改进，所述导柱动密封插设于活塞杆的轨道内的结构为：活塞杆上的轨道内设有导向密封带，导柱动密封插设于活塞杆的轨道内。

作为实用新型的进一步改进，所述导柱和活塞杆的轨道截面分别为大小匹配的圆形结构。

作为实用新型的进一步改进，所述活塞杆的轨道为盲孔，活塞杆与轨道之间形成有供液压油通过的导油槽。

作为实用新型的进一步改进，活塞杆的轨道内密封固设有导向环，导向环截面为圆形结构，导柱截面为与轨道横截面大小匹配的缺圆结构。

作为实用新型的进一步改进，导油槽根部为渐变坡口结构。

本实用新型的有益技术效果是：本实用新型在油缸的缸底固定安装导柱，在活塞杆无杆端设置轨道，通过导柱与轨道的配合对活塞杆无杆端起到导向作用，使活塞杆运动的稳定性得以提高，工作中不会产生转动力矩，可以减少对外部导向的要求，可减轻整机的重量，节约制造成本，由于没有转动，即使浮动联接有杆端，也可以大幅提高油缸密封件寿命，节约运营成本，该结构还可以扩展应用到其他安装方向的油缸上应用，亦可以取得同样的效果。如倾斜和垂直方向安装使用的油缸。

附图说明

图1为本实用新型结构原理主视图；

图2为图1中B-B向剖视图；

图3为本实用新型一种导柱立体结构图。

具体实施方式