[发明专利]发泡成型用非织造布层叠体、使用该非织造布层叠体的氨基甲酸酯发泡成型体复合物、以及发泡成型用非织造布层叠体的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及设置于聚氨基甲酸酯等发泡成型品的底部的发泡成型用非织造布层叠体、使用该非织造布层叠体的氨基甲酸酯发泡成型体复合物、以及发泡成型用非织造布层叠体的制造方法。

背景技术

作为车辆用座椅等的缓冲材料，使用软质的发泡聚氨基甲酸酯等发泡成型品。出于提高发泡氨基甲酸酯成型品的刚性的目的，和为了使氨基甲酸酯不向背面渗透，在这样的发泡成型品的底部设置有增强用基布。作为增强用基布，可以使用维多利亚细布(cheesecloth)与厚片氨基甲酸酯(slab urethane)的组合、或粗毛布等，但存在氨基甲酸酯成型品的刚性改善不充分，或者不能充分防止氨基甲酸酯向背面的渗透的问题。

作为改良上述缺点的方法，提出了以下的各种方法：使用将目付（日本织物单位面积重量）10～30g/m²的薄且致密的层和目付40～100g/m²的粗且体积大的层一体化而成的非织造布作为增强用基布的方法（参照专利文献1），使用目付110～800g/m²、纤维直径1～16d的高目付非织造布作为增强用基布的方法（参照专利文献2），使用纤维直径为10μm以下的熔喷非织造布作为致密层的方法（参照专利文献3），使用由细度为1.1～2.7dtex的纤维形成的网（致密层）和由细度为2.3～8.8dtex的纤维形成的网（大体积层）通过机械交织处理而层叠的非织造布作为增强用基布的方法（参照专利文献4），或将使纺粘非织造布等纤维质基材层和至少一面上层叠的短纤维层在高压水流的作用下一体化而成的材料作为发泡成型品用增强材料来使用的方法（参照专利文献5）等。

然而，专利文献1～5中记载的发泡成型用增强材料基布的课题都仅仅是着眼于解决氨基甲酸酯发泡时的渗透、含浸性能，并没有制成能够节省发泡成型前的裁切加工、缝制加工的手工作业的时间和精力的原材料。

近年来，随着车辆用座席的设计性、电装化的推进，氨基甲酸酯发泡时的模具形状也变得复杂，为了匹配该形状，通过手工作业将增强用基布进行裁切加工和缝制加工的时间和精力在大大增加。作为减少该时间和精力的方法，提出了通过将非织造布片覆盖在铸模上，加热、延展、压缩加工而进行装模，简便地进行发泡前的处理的成型加工方法，作为该成型加工所使用的增强材料基布，例示了使低熔点纤维和高熔点纤维混合而成的非织造布片（参照专利文献6）。此外，提出了通过使用以由聚酯树脂的高熔点成分和低熔点成分的配合形成的卷曲性复合短纤维作为主材料的非织造布作为氨基甲酸酯增强材料，从而不需要裁切加工，在发泡氨基甲酸酯的成型加工中防止成型时发泡氨基甲酸酯的渗透（参照专利文献7）。

由专利文献6和7的技术所得到的非织造布是对铸模的追随特性被改善、节省缝制加工的时间和精力的非织造布，但由于在对铸模追随时由短纤维形成的非织造布被拉伸，因此存在致密性不充分且会产生厚度极薄的部分的问题。并且，如果在该状态下进行作为后续工序的氨基甲酸酯发泡加工，则存在产生氨基甲酸酯从该薄的部分向背面的渗透，产生增强效果的降低、与金属弹簧的异常声响等各种问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本实公昭62-26193号公报

专利文献2：日本特开平2-258332号公报

专利文献3：日本特开2004-353153号公报

专利文献4：日本特开2007-146356号公报

专利文献5：日本特开2005-212202号公报

专利文献6：日本特开2006-281768号公报

专利文献7：日本特开2010-174393号公报

发明内容

发明所要解决的课题

本发明的课题是提供在加热、延展、压缩加工的成型加工时对铸模的追随性优异、在装模后也能够充分维持增强效果和氨基甲酸酯渗透防止性能的发泡成型用层叠体、和使用其的氨基甲酸酯发泡成型体复合物。

用于解决课题的方法

本发明的发泡成型用非织造布层叠体的特征在于，

在致密层的至少一面具有增强层，

致密层为包含纤维直径为10～30μm的聚酯系长纤维，体积密度为0.1g/cm³以上，通过热风处理纤维彼此熔接的非织造布，

增强层为包含纤维直径为10～30μm的聚酯系短纤维的非织造布，

并且，前述致密层和前述增强层通过针刺而交织。

在这样的本发明的发泡成型用非织造布层叠体中，优选前述致密层不具有部分热压接部。