[发明专利]刚性型芯以及使用该刚性型芯的充气轮胎的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及刚性型芯以及使用该刚性型芯的充气轮胎的制造方法，该刚性型芯具备对充气轮胎的内表面进行成形的外表面。

背景技术

为了提高轮胎的精加工精度，例如在专利文献1至2中提出了使用刚性型芯的充气轮胎的制造方法。

在该制造方法中，将成为轮胎构成部件的未硫化的橡胶部件依次粘贴于刚性型芯的外表面，由此对生胎进行成形。轮胎构成部件为内衬、胎体帘布层、带束帘布层、胎侧胶以及胎面胶等。

将生胎与刚性型芯一起投入到硫化模具内进行硫化成形。刚性型芯为内模。硫化模具为外模。

刚性型芯包含环状的型芯主体。型芯主体具有与轮胎的内表面一致的外表面。型芯主体分割为多个扇形体。在硫化成形以后，将各扇形体从硫化完毕的轮胎朝轮胎径向内侧依次拉出。由此，将刚性型芯从轮胎的胎圈部侧取出(型芯取出工序)。

众所周知，充气轮胎的内表面的截面形状形成为胎侧部最朝轮胎轴向外侧伸出。另一方面，胎圈部具有比胎侧部的宽度小的宽度。因此，为了将扇形体从轮胎取出，在使该扇形体从胎圈部通过时，需要特别大的力。

为了提高轮胎的生产率，需要减轻取出型芯主体时的劳力，需要缩短型芯取出工序的周期。

专利文献1:日本特开2011－161896号公报

专利文献2:日本特开2011－167979号公报

发明内容

本发明是鉴于以上实际情况而提出的，其主要目的在于提供刚性型芯以及充气轮胎的制造方法，以改善型芯主体的成形面的形状为基本，缩短刚性型芯取出工序的周期。

本发明中的技术方案1所记载的发明是一种用于制造充气轮胎的刚性型芯，该刚性型芯包含环状的型芯主体，该型芯主体具备对具有胎面部、胎侧部以及胎圈部的环形的充气轮胎的内表面进行成形的成形面，上述型芯主体由沿着轮胎周向相连的多个扇形体构成，并且，通过使各扇形体朝轮胎径向内侧移动而将它们从上述充气轮胎取出，上述刚性型芯的特征在于，在上述型芯主体的包含轮胎旋转轴的子午线截面中，上述成形面的最大宽度W与宽度Bd之比Bd/W为0.80以上，其中，上述最大宽度W是位于对上述胎侧部进行成形的区域的部位的轮胎轴向上的最大宽度，上述宽度Bd是对上述胎圈部的胎趾端进行成形的胎趾端成形位置处的轮胎轴向上的宽度，在上述成形面的从上述胎趾端成形位置至上述最大宽度W的位置的内侧区间，轮胎轴向上的宽度朝向轮胎径向内侧逐渐减小，并且，在该内侧区间的成形面引出的切线相对于轮胎径向线的角度α为45度以下，并且，上述内侧区间包含上述切线的角度α为30度～45度的倾斜部分，长度h与长度H之比h/H不足0.25，其中，上述长度h是上述倾斜部分的轮胎径向上的长度，上述长度H是从上述胎趾端成形位置至朝轮胎径向外侧引出的轮胎径向线与上述成形面交叉的交点的轮胎径向上的长度。

在技术方案1所记载的刚性型芯的基础上，在技术方案2所记载的发明中，上述成形面在上述内侧区间包含上述切线的角度α最大的最大倾斜位置，从上述最大倾斜位置朝向轮胎径向内侧的区域包含由在型芯外侧具有中心的圆弧形成的倒圆弧部分。

在技术方案2所记载的刚性型芯的基础上，在技术方案3所记载的发明中，上述倒圆弧部分的轮胎径向上的长度Hr与上述倾斜部分的轮胎径向上的长度h之比Hr/h为0.50～0.83。

在技术方案2或3所记载的刚性型芯的基础上，在技术方案4所记载的发明中，上述最大倾斜位置的上述切线的角度α为40度～44度。

在技术方案1～4中任一方案所记载的刚性型芯的基础上，在技术方案5所记载的发明中，上述比Bd/W为0.80～0.84。

在技术方案1～5中任一方案所记载的刚性型芯的基础上，在技术方案6所记载的发明中，上述比h/H为0.15～0.22。

技术方案7所记载的发明是使用了技术方案1～6中任一方案所记载的刚性型芯的充气轮胎的制造方法，其特征在于，包括：生胎形成工序，通过将未硫化的轮胎构成部件依次粘贴于上述刚性型芯的外表面而形成生胎；硫化工序，将上述生胎连同上述刚性型芯一起投入到硫化模具内进行硫化成形；以及型芯取出工序，使各上述扇形体朝轮胎径向内侧移动，由此将各上述扇形体从硫化成形后的上述充气轮胎取出。