[发明专利]一种薄壁内覆耐蚀合金复合管的晶间腐蚀试验方法

说明书

技术领域

本发明涉及内覆耐蚀合金复合管耐腐蚀性的检测领域，特别涉及一种薄壁内覆耐蚀合金复合管的晶间腐蚀试验方法，用于评价薄壁内覆耐蚀合金复合管的抗腐蚀性能，其中，薄壁内覆耐蚀合金复合管的覆层厚度≤2mm。

背景技术

内覆耐蚀合金复合管包括基层和覆层，其中，基层一般为高强度、低成本的碳钢或合金钢，覆层一般为耐腐蚀性能好的不锈钢或镍基合金等耐蚀合金。内覆耐蚀合金复合管的耐腐蚀性能由覆层的耐蚀合金的耐腐蚀性能决定。

目前，评价内覆耐蚀合金复合管的抗腐蚀性能，通过评价其中的覆层耐蚀合金的抗腐蚀性能来实现。评价耐蚀合金的抗腐蚀性能主要是利用晶间腐蚀试验。晶间腐蚀试验包括如下过程：首先制备试样，然后进行腐蚀试验，最后对试验结果进行评价。目前，进行内覆耐蚀合金复合管晶间腐蚀试验时，一般采用晶间腐蚀试验国家标准规定的试样要求尺寸制备试样，试样的制备有两种方法：一、耐蚀合金剥离法，即直接将基层金属加工掉，试样仅剩耐蚀合金部分；二、非试验面环氧树脂固封法，如发明专利CN102564827A所述，将覆层金属从复合管的熔合区切取下来，在其试验面上张贴纸张，然后将环氧树脂粉末喷在试样的非试验面，将环氧树脂加热形成保护膜后揭开试验面的纸张露出试验面，完成试样的制备。两种方法的目的都是去除/固封基层金属，在随后的晶间腐蚀试验中仅腐蚀覆层金属，以免基层金属与覆层金属由于成分差别而在腐蚀液中使试样本身形成原电池，使腐蚀加快，从而影响试验结果。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：晶间腐蚀试验国家标准规定的试样尺寸较大，而薄壁内覆耐蚀合金复合管中覆层耐蚀合金的厚度为0.5～2mm，如果按照国家标准规定的尺寸加工薄壁内覆耐蚀合金复合管试样，耐蚀合金剥离法制备试样存在加工裕量不足，加工难度大的问题；同时，非试验面环氧树脂固封法在实际操作中，不能保证环氧树脂层与基层金属结合的致密性，而且，环氧树脂层常会有气孔，进行晶间腐蚀试验时，环氧树脂层会由于长期的酸蚀浸泡而失效，使酸液渗透基层金属，从而加速腐蚀，造成试验结果的偏差。

发明内容

为了解决现有技术不适合薄壁内覆耐蚀合金复合管晶间腐蚀试验的问题，本发明实施例提供了一种薄壁内覆耐蚀合金复合管的晶间腐蚀试验方法。使用该方法进行薄壁内覆耐蚀合金复合管的晶间腐蚀试验，可以使加工难度降低，同时，确保试验结果的准确性。所述技术方案如下：

一种薄壁内覆耐蚀合金复合管的晶间腐蚀试验方法，所述薄壁内覆耐蚀合金复合管的覆层厚度≤2mm，所述晶间腐蚀试验方法包括薄壁内覆耐蚀合金复合管晶间腐蚀试样的制备方法及腐蚀后的评价方法，其中，壁内覆耐蚀合金复合管晶间腐蚀试样的制备方法包括选样和热镶嵌，腐蚀后的评价方法采用金相检验，具体按照如下步骤进行操作：

1）选样：按照金相试样制备的规定选取试样，且试样中包含耐蚀合金平面；

2）热镶嵌：采用热塑性丙烯酸树脂粉末镶嵌所述试样，然后在25～35MPa下，加热到180℃，保持3.5～4min，将试样冷却到常温，或采用热固性环氧树脂粉末镶嵌所述试样，然后在25～35MPa下，加热到180℃，保持3.5～4min，将试样冷却到常温；

3）腐蚀：步骤2）得到的试样采用不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法进行晶间腐蚀试验，试验后取出试样，洗净，干燥；

4）裂纹观察：将步骤3）得到的试样进行磨制、抛光，再浸蚀后，得到用于裂纹观察的样品，然后将上述样品在金相显微镜下观察是否出现晶间腐蚀裂纹。

具体地，所述步骤1）的试样包括管体和焊缝。

具体地，所述步骤1）的试样的尺寸以保证能够取得表面平整的耐蚀合金平面为准。

进一步地，所述步骤2）之前还包括对试样进行敏化处理的步骤。

具体地，所述步骤2）的所述用树脂粉末镶嵌所述试样具体为：用树脂粉末完全封闭试样除试验面外的所有表面，仅露出试验面：覆层。

具体地，所述树脂粉末的用量依据所述热镶嵌时所用的镶样桶的容积来确定，所述树脂粉末的用量至少为15-20ml。

具体地，所述步骤2）中所述采用热塑性丙烯酸树脂粉末镶嵌所述试样的所述将试样冷却到常温具体为水冷6-6.5min。

具体地，所述步骤2）中所述采用热固性环氧树脂粉末镶嵌所述试样的所述将试样冷却到常温具体为水冷1-1.5min。

具体地，所述步骤4）的金相显微镜的放大倍数为150～500倍。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：