[发明专利]酸化压裂液连续混配供送方法

说明书

技术领域

本发明涉及油气田酸化压裂施工配液工艺技术领域，具体地，涉及一种酸化压裂液连续混配供送方法。

背景技术

酸化压裂是碳酸岩、复杂岩性裂缝性油藏最有效的增产措施。酸化压裂液质量高低直接决定改善地层渗透性的好坏，酸化压裂液主要成分包括盐酸、氢氟酸、稠化剂（聚丙烯酰胺）、缓蚀剂、助排剂、表面活性剂等，在酸化作业中，需要提前将所有物料混合均匀，而制约酸化作业的关键技术是酸液的连续混配。

目前酸化压裂液的混配都采用传统的方式，主要是先人工计算、称量，再将浓酸、清水及各种添加剂注入储液罐中，通过人工结合现场简单设备进行循环配酸，实现酸液的均匀混配。这种方式存在很多问题，主要有：（1）由于酸化压裂液需求量大，间歇式配液，需要大量的储酸罐，压裂设备成本高；（2）配液过程需要较多的人工操作，现场工作人员的劳动强度大；（3）配酸中使用的浓盐酸和氢氟酸都具有较强的挥发性和腐蚀性，现场存在很多安全隐患；（4）因施工中有很多不确定因素，先配液后施工往往导致剩余液体的浪费；（5）酸化压裂液粘度较大，酸液输送困难，在酸化压裂液混配过程中，物料混合采用离心泵经管道连接在酸化压裂液罐内打循环而达到不同物料之间的均匀混合时，酸化压裂液成分复杂，需要添加的物质黏度、密度、PH值等均不同，特别是增稠剂黏度较大，采用泵循环混合方式往往得不到均匀的混合物，而且大量的高粘度酸液要求离心泵具有大的排量和高扬程，需要泵的功率极高，因而存在能耗高、混合时间长、设备投入大等问题，不能实现连续混配，运行成本高。

随着压裂工艺的发展，传统的间歇配酸方式已逐渐不能满足酸化压裂生产要求，目前，国内尚无这种具有实际应用价值的酸化压裂液连续混配供送方法。

发明内容

针对现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种酸化压裂液连续混配供送方法。该方法适用于酸化压裂现场连续自动配制酸液，即配即用，可大大减少现场酸罐的使用，避免酸液浪费，有效降低酸化压裂作业成本；配制的酸化压裂液质量好，酸液粘度均匀，无水包粉现象。

为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种酸化压裂液连续混配供送方法，包括如下操作步骤：

混合步骤：将增稠剂预混溶液、酸液以及各种液体添加剂同时送入整体混合系统进行溶液混合，从而得到混合均匀的酸化压裂液；

发液步骤：将所述混合步骤得到的酸化压裂液供给排出；其中：

所述增稠剂预混溶液为干粉或膏体状增稠剂与水的混合物。

在上述方法中，作为一种优选实施方式，所述整体混合系统包括第二混合系统、第三混合系统和第四混合系统；所述混合步骤具体为：首先将增稠剂预混溶液、酸液以及各种液体添加剂同时送入第二混合系统中进行初步混合；然后将初步混合后的溶液送入第三混合系统中进一步混合；最后送入第四混合系统中进行最终混合，从而得到混合均匀的酸化压裂液。

在上述方法中，作为一种优选实施方式，所述第二混合系统为普通管路，所述第三混合系统为普通管路或管道静态混合器。

在上述方法中，作为一种优选实施方式，所述第四混合系统为混合罐，包括：罐体，上部设有进液口，下部设有出液口；第一导流板，为倒置截顶圆锥体型，包括大开口部和小开口部，设置于所述罐体的上部且位于所述进液口的下方，以使来自进液口的液体在所述第一导流板的内侧锥面上形成漩涡状并自所述第一导流板的小开口部向下流出；第二导流板，为圆锥体型，设置于所述罐体的中部，以使自所述第一导流板小开口部流出的液体散落到所述第二导流板的外侧锥面上并沿所述第二导流板的外侧锥面向下方流动；第三导流板，为倒置截顶圆锥体型，包括大开口部和小开口部，设置于所述罐体的下部，以使沿所述第二导流板外侧锥面流下的液体在第三导流板的内侧锥面上形成漩涡状并自所述第三导流板的小开口部向下流出。优选地，所述第一导流板大开口部的边缘和所述第三导流板大开口部的边缘均固定于所述罐体的侧壁上；所述第二导流板与所述罐体的侧壁间留有空隙，以使自所述第二导流板外侧锥面流下的液体散落至所述第三导流板的内侧锥面上，所述第二导流板通过支架固定于所述罐体的侧壁上。