[发明专利]一种铝质高效传热管的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及金属加工技术领域，尤其涉及一种铝质高效传热管的生产工艺。

背景技术

在空调制冷行业，随着空调器向大容量、低能耗及体积小型化方向发展，具有高效传热管的内螺纹管逐渐代替了传统的光面管，成为制作高性能空调制冷的蒸发器和冷凝器的专用传热管。

内螺纹管内壁带有一定螺旋角的多头螺纹凸筋，因其具有独特的涡流、螺旋导向、热交换性，热交换面积增大，大大提高了管材的散热效率，由于管内壁螺纹的存在，同时又能使冷却介质在管内呈紊流状流动，从而加快了热交换过程，达到增加传热效果的目的，是制冷业尤其是家电、汽车空调用管材的更新换代产品，也是当今各国竞相研制开发的一项新技术。

目前，在空调制冷行业中应用广泛的是内螺纹铜管，由于我国铜资源短缺，铜价较高，造成生产成本高；而我国的铝资源丰富，目前铝的价格仅是铜的三分之一，比重是铜的三分之一，而且铝的各项性能指标与铜接近，开发一种铝质高效传热管对我国的制冷行业发展具有显著的的经济效益和社会效益。

发明内容

本发明的目的在于提供了一种铝质高效传热管的生产工艺，具有流程短、高效节能的特点，制得的铝质高效传热管可以代替内螺纹铜管，达到节约铜资源、降低生产成本和使用成本的效果。

本发明采取的技术方案是：

本发明的铝质高效传热管的生产工艺具体如下：

（1）连续挤压管坯：以纯铝杆或铝合金杆为原料，通过连续挤压机组制得大长度的纯铝管或铝合金管坯；

（2）拉伸变形：将步骤（1）所得的大长度的纯铝管或铝合金管坯采用多道次拉伸变形，拉伸变形过程中使用乳液润滑或者油润滑，制得铝或铝合金管材的壁厚偏差为±0.008mm；

（3）内螺纹成型：将步骤（2）所得的铝或铝合金管材导入内螺纹成型机进行内螺纹加工成型制成内螺纹铝或铝合金管；

（4）采用高温退火设备将步骤（3）所得的内螺纹成型的铝或铝合金管进行退火，即得到本发明的铝质高效传热管。

步骤（1）中，纯铝杆或铝合金杆的直径为9.5mm～30mm；纯铝管或铝合金管坯直径为10mm～25mm，壁厚为0.3mm～1.5mm。

步骤（1）中，连续挤压机采用单轮单槽、单轮双槽机型中的一种。连续挤压机的主轴转速为10～20转/分，腔体温度为400℃～600℃。

步骤（2）中，各道次的延伸系数为1.05～1.45；所述的拉伸变形工序中拉伸模角为9～12°，芯头采用固定芯头和游动芯头。芯头锥度为8～11°，拉模角与芯头角度差为1～3°。

步骤（4）中，退火温度为340～400℃，保温30min～50min。

本发明的积极效果如下：

通过使用本发明提供的一种铝质高效传热管的生产工艺，具有以下优点：1.该生产工艺流程短、能耗低、成材率高，采用所述的技术可以生产铝质高效传热管，可以广泛应用于家用空调、冰柜、冰箱、汽车空调等领域，可以替代目前大量使用的内螺纹铜管，可以节约大量的铜资源，降低使用昂贵的铜原料的生产成本。2.采用连续挤压技术生产铝及铝合金管坯，采用规格单一的铝或铝合金杆，只需简单的更换模具，就可以生产各种规格的管材，而且利用摩擦力作为加热源，与传统的铝管生产技术相比具有生产效率高、能耗低、成材率高等优点。3.采用硬态铝或铝合金管坯直接导入内螺纹成型机进行内螺纹成型，打破了加工内螺纹管时必须进行退火处理的传统工艺方法，降低了生产成本，提高了生产效率。

具体实施方式

下面的实施例是对本发明的进一步详细描述。

实施例1

1）连续挤压管坯：以直径为9.5mm的纯铝杆为原料，采用连续挤压技术生产大长度连续挤压管坯，通过连续挤压机组制得大长度的纯铝杆管坯；连续挤压机采用单轮单槽机型，连续挤压机的主轴转速为15转/分，腔体温度为500℃，制得的大长度纯铝杆管坯的直径为15mm，壁厚为0.5mm。

2）拉伸变形：将步骤1）所得的大长度的纯铝杆管坯进行拉伸变形，拉伸变形过程中使用油润滑，拉伸模角为11°，芯头采用游动芯头，芯头锥度为10°，拉伸模角与芯头角度差为2°，制得的铝管材的直径为12.7mm，壁厚0.43mm，壁厚偏差稳定的控制在±0.008mm，为后续的加工变形提供了性能优良、壁厚均匀、尺寸精度高、表面光洁的铝管材。