[发明专利]高碳钢精炼热渣循环冶炼方法

说明书

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，特别是一种高碳钢精炼热渣循环冶炼方法。

背景技术

目前现有的钢铁生产工艺主流程为：调配所需原料并在转炉内进行初级冶炼，初炼钢水导入钢包精炼炉内进行精炼，钢包精炼炉内进行送电化渣、调渣、控渣、喂线、吹氩搅拌等操作，其中钢包精炼炉精炼过程主要利用精炼顶渣高碱度、低氧化性、高硫容量的特点对钢液进行精炼处理，以实现对钢液脱硫、脱氧、去除夹杂、改变钢水中夹杂物形态等冶金功能，从而达到净化钢水的目的。成分温度符合要求后出钢，最终经连铸机将精练后的钢水浇注成铸坯。但是精炼中会产生大量的精炼渣，大量精炼渣直接排放将造成资源的浪费和环境的污染。

酒钢炼轧厂生产的钢水实现了100%精炼，其中高碳系列钢种约占30%，普碳系列钢种约占70%，精炼会消耗大量辅材，不仅增大生产成本。其中普碳系列每炉次精炼石灰平均加入量约230kg,精炼萤石平均加入量约40kg，精炼前期化渣时间长，埋弧效果差，精炼顶渣渣层较薄，钢水热损失大，精炼过程中钢水容易二次氧化。

发明内容

本发明的目的在于提供一种辅材使用量少、成本低廉、浪费污染少的高碳钢精炼热渣循环冶炼方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：

一种高碳钢精炼热渣循环冶炼方法，包括如下步骤：

A、转炉初练

通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢；

B、钢包精炼炉精炼

出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化渣，加入精炼石灰、精炼萤石等渣料进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢；

C、浇铸

精练的钢水吊运至连铸机，经连铸机将钢水浇铸成铸坯， 完成一次精炼、浇铸工作，浇铸剩余的钢包备用；

D、新一轮次转炉初练

顶吹转炉内放入新的材料，通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢；

E、新一轮次钢包精炼炉精炼

出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化渣，加入渣料和剩余的钢包进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢；

F、浇铸

精练的钢水吊运至连铸机，经连铸机将钢水浇铸成铸坯， 完成新一轮精炼、浇铸工作，浇铸剩余的钢包备用。

所述浇铸剩余的钢包循环利用至少2次。

所述浇铸剩余钢包循环利用4次.

所述剩余钢包的浇铸重量为整炉钢水重量的0.6%～1.5%，适用于精练普通碳钢。

所述剩余钢包的浇铸重量为整炉钢水重量的1.2%～3%，适用于精练高碳钢。

所述步骤E中调节温度控制在1300℃。

本发明的有益效果为：

1、使用剩余钢包替代部分渣料进行反应，剩余钢包中CaO含量高，剩余钢包碱度约为3.1，普通碳钢碱度约为0.7，高碱度条件下精炼渣的硫容量明显增加，能实现快速脱硫。

2. 剩余钢包适用于高碳钢和普通碳钢的精练，精练普通碳钢时剩余钢包的浇铸重量为整炉钢水重量的0.6%～1.5%，精练高碳钢时浇铸重量提高到2倍，精炼初期埋弧效果好，浇铸后附着厚度增加，减少钢水热损失，更好保护钢水不被二次氧化。

3. 剩余钢包可以循环多次使用，大幅降低了加工成本。新一轮次钢包精炼炉精炼的调节温度控制在1300℃，剩余钢包热渣倒入即将进入精炼处理位的精炼钢水中，精炼前期化渣时间约缩短2min，提高了精炼初期石墨电极的稳定性和热效率，减少电弧对钢包的热辐射，提高钢包使用寿命。同时减少了精炼的废气排放，同时钢包注余钢水得到有效回收，金属回收率约提高5%。

4、剩余钢包的循环使用降低了精炼石灰和精炼萤石的消耗，据统计精炼石灰消耗约降低3kg/t,精炼萤石降低0.8kg/t。

附图说明

图1为发明的工艺流程图。

具体实施方式

一种高碳钢精炼热渣循环冶炼方法，其特征在于包括如下步骤：

A、转炉初练

通过顶吹转炉供氧吹炼，钢铁经过熔化、氧化、升温等工序后进行出钢；

B、钢包精炼炉精炼

出钢结束后将初练钢包吊运至钢包精炼炉，送电化渣，加入精炼石灰、精炼萤石等渣料进行调渣并吹氩搅拌，钢液经过脱氧、脱硫、去除夹杂、调整成分和调节温度等处理后出钢；

C、浇铸