[发明专利]一种粘胶短纤维纺丝后处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种粘胶纤维（含粘胶短纤维和粘胶丝束）的纺丝及后处理方法，以及由此方法制得的粘胶短纤维或粘胶丝束，该方法能够提升粘胶纤维产品的品质，保持产品质量的均匀稳定，并节约能耗。 

背景技术

粘胶纤维由于原料丰富，性能优良，自工业化以来，其制备工艺不断完善。传统的粘胶短纤维或丝束（以下简称短纤）纺丝工艺是粘胶原液经过过滤脱泡后，由计量泵送入喷丝头，喷出细流经凝固浴凝固成初丝，经纺盘牵伸，一道牵伸辊牵伸后，进入高温、低浓度酸浴槽进行二次成型，再经二道牵伸辊牵伸后进行： 

（i）切断，形成棉层，铺在精炼机网上，进行水洗、脱硫、漂白、上油等处理后进入网或链式烘干机进行烘干后打包，制成粘胶短纤产品； 

（ii）在浴槽内进行水洗、脱硫、水洗、扎辊除水等处理后打包，制成粘胶丝束产品。 

上述传统的粘胶短纤维纺丝工艺有明显的缺点： 

1、切断过程中是对丝束进行湿切，丝束中含有饱和酸水，对切断机要求极严格，切断刀材质要求极高，使用过程中切断刀损伤非常严重，换刀频繁，常因换刀不及时出现超倍长丝，影响产品质量。 

2、丝条初步形成后，只经一次高温牵伸，丝条高温牵伸过程是丝条分子链重新排序的过程，因丝条较粗（一般800万旦以上），且丝束内每根丝条温度、受力不均一，不可能一次解决全部丝条的分子链排序问题，所以造成粘胶丝每根之间的强力不均匀，强力落差较大。 

3、切断后的短纤维（粘胶短丝）在精炼机网上形成短丝层（也称棉层），铺棉过程是将水和短丝的混合体布在带网眼的金属网上，水通过网眼流走，短丝则留在网上形成棉层。如丝少则棉层薄不均匀不易成形，棉层在各导辊之间极易断裂，导致不能连续生产；如要连续稳定生产，棉被厚度一般控制在30mm-80mm之间，但此种工艺造成棉层在精炼机网上不能铺得完全平整，棉层断面厚薄不匀，棉层平面上有大小不等的坑，这样的棉层经水洗、脱硫、漂白及上油工序后，其棉层的表层、中层和底层的水洗、脱硫、漂白及上油效果不一致，所 以成品的一致性差，产品质量不稳定。 

4、因棉层断面厚薄不均，平面有大小不等的坑，致使棉层被压辊平压后含水不一致，高（厚）的地方含水低，坑（薄）的地方含水高，造成烘干困难，烘干后产品干湿不均，成品中常有湿块、湿团现象。 

5、精炼过程中因棉层厚难以洗透，所以必须加大用水量，造成水资源的严重浪费。 

6、粘胶短纤精炼设备整机尺寸大（约4000*35000），金属网链长，容易跑偏；而且精炼设备价格昂贵，一台6万吨/年产能的精炼机价格在2000万人民币以上。 

7、烘干过程是将含水率为110%左右的湿纤维平铺在金属链板上或是被吸附在圆网上，用高温热风吹干，此过程能源浪费大，大量热气排掉，或棉层吹开，网子漏出来，热风不经棉层直接吹走，造成棉烘不干；同时烘干机安全隐患极大，被风吹起的飞棉聚集在轴头或其他传动部位，容易引发摩擦造成火灾事故。行业中几乎所有的粘胶短纤生产厂都发生过烘干机着火事故；而且，烘干机上有几十台风机同时循环热风和排风，其用电量也大，能耗很高。 

8、由于短纤维烘干机只对切断后的湿纤维进行烘干，粘胶纤维丝束只能进行简单扎辊脱水，丝束成品含水率高达150%-200%，包装和运输都极不方便，而且成本增加。 

现有技术中，也有文献提及在制备再生纤维素短纤维时，采用先将纤维长丝束进行水洗、脱硫、漂白、上油、及烘干后处理，再将纤维长丝束切断的技术方案，如CN101985782A、CN103060939A、CN103215678A等，但是上述文献均为未对该工艺的具体参数进行研究，以能够使对粘胶纤维束的水洗、脱硫、漂白、上油、及烘干达到均匀且高效的目的。 

为了解决现有技术中粘胶短纤维纺丝后处理过程的缺陷，本发明旨在提供一种既提高粘胶短纤维品种、质量，又降低生产成本，更加方便、操作性更强的粘胶短纤维纺丝后处理方法。 

发明内容

本发明的目的是提供一种粘胶短纤维纺丝后处理方法，所述方法包括： 

（i）对粘胶纤维束进行水洗、脱硫、漂白或染色、上油、及烘干； 

（ii）对粘胶纤维束在烘干工序按比例进行分级牵伸； 

（iii）切断烘干后的所述粘胶纤维束； 

所述粘胶纤维束为1-8根丝束，每一根丝束为50-150万旦，且所述粘胶纤维束总旦数为100-1200万旦,优选200-1000万旦，更优选300-800万旦，最优选800万旦。