[发明专利]一种高炉自流耐火质浇注料施工方法

说明书

技术领域

本发明涉及高炉工程施工技术领域，特别是一种高炉自流耐火质浇注料施工方法，在高炉内冷却壁与炉壳之间填充浆料，适用于大型新建高炉。

背景技术

传统主流高炉的炉壳与冷却壁间间距仅有30mm左右，在间隙中压入无水泥浆；而山东省冶金设计院院设计的1080高炉在炉腹、炉腰、炉身处冷却壁与炉壳的最大间距在600mm左右,原设计上的无水压入泥浆在高温固结后容易体积收缩，填充不密实，出现空缝，会导致高炉串通煤气，炉皮发红、开裂影响高炉安全生产。

据了解在高炉筹建前，国内较多同类型的高炉如北方某些钢厂高炉在投产后较短时间内炉缸、炉腹都出现问题，高炉被迫停炉大修，经济损失巨大。而在国内此类型高炉炉龄超过3年的并不多。

目前由于高炉在炉壳与冷却壁间采用无水压入泥浆，在生产过程中炉体出现跑煤气的这一状况是长期困扰我们炼铁安全生产的重大隐患。为解决这一问题，只能趁高炉计划检修期间采取在炉皮上开孔压浆的补救措施，此项措施施工繁琐、价格昂贵（压浆价格：16000元/吨）且往往达不到预期的效果，不能从根源上彻底解决炉壳与冷却壁间填料产生缝隙跑煤气这一安全隐患，而炉壳与冷却壁间由于填料原因造成的串通煤气是高炉冷却壁的异常破损主要原因之一。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种高炉自流耐火质浇注料施工方法，从选择合适的填充料到浇注施工，克服了现有技术的缺点和不足，解决了炉壳与冷却壁间串通煤气、炉皮易开裂的问题。

为解决上述技术问题，在浇注料选择方面，经过充分考虑高炉各部位工作环境特点和结合生产工艺要求，配合相应的施工工艺，采用自流耐火质浇注料技术。而此种浇注料作为不定形的耐火质浇注料具有常温固化的使用特点，与其他不定形的耐火材料相比施工工艺简便，具有较高的流动性，满足特殊环境的使用，而且在常温固化后强度高，材料的利用率100%。

一种高炉自流耐火质浇注料施工方法，步骤包括：

1、 确定浇注料骨料粒径：整体上要求骨料粒径不超过8mm，其中3mm粒级的骨料占60%，对浇注料的理化指标检测合格。

2、 制模：模板采用硬质木板制模，要求模板强度足够不变形,固定牢固不移位，浇注时确保不暴浆、漏浆，从炉底第一段冷却壁制模时，将模板贴近冷却壁下端，圆周紧靠炉壳，将冷却壁下端与炉底封板和炉壳间留出环缝，满足下一道捣打料施工要求，从第二段冷却壁开始制模时方式有所不同，确保从炉底第一段冷却壁至炉顶十六段冷却壁浇注联结成一整体，在第一段和第二段冷却壁环缝间制模时应注意将模板插入至冷却壁背面齐平，不可再贴紧至炉壳，模板与炉壳的间距等于冷却壁与炉壳的间距，避免造成浇注后产生分层空隙，每块冷却壁间的竖缝用模板塞牢，待浇注结束后完整取出，满足下一道填缝工序，依此制模方式浇注制十六段，确保炉体整体的浇注效果，无需后期的开孔灌浆工作。因此每安装一段冷却壁，制模浇注一段，对每一段、每一块冷却壁的浇注体施工效果的检查具有较强可视性，能直观地把控全过程的施工质量。

3、 搅拌浇注料：将搅拌机内的杂物清理干净，将袋装浇注料根据搅拌机工作能力大小倒入搅拌机内，浇注料搅拌加水量按照配水要求，通常在5-9%，根据当地施工气候加水量宜少不宜多，使用强制式搅拌机将浇注料充分搅匀，将添加剂和浇注料干混均匀后加水搅拌。搅拌8-10分钟后放出即可使用。

4、 浇注：每安装一段冷却壁，制模浇注一段，在第六段至第九段大面积开阔浇注时，在内侧圆周均匀设4个自流浇注施工位置，4个施工位置按照一个方向顺序进行施工，使得浇注料层不存遗漏、空缝，特别针对炉腹第六段铜冷却壁与炉壳间隙较大、下部敞口（宽度达570mm)的特点采取风口支架与悬空吊盘相结合的制模方式进行浇注。浇注过程中随时关注浇注料的水分及原材料的配比情况，确保充分、均匀搅拌和及时分层振捣、提浆工作，保证每段浇注体的密实性，避免浇注层出现离析和空洞现象。一般在30分钟施工完毕，以免浇注料干结。

5、 重复步骤3到步骤4的过程，完成对冷却壁整体的浇注。

6、 浇注完成后的处理：浇注体凝固前不得受压和受震，待浇注料凝固强度到达要求后拆除模板，一般要求浇注料凝固24小时后脱模，模板拆除后对浇注体进行检查，有剥落和空洞问题及时修补，对空洞、裂缝问题严重的地方要凿除，重新浇注结实。

本发明带来以下有益效果：

1、打破了国内传统的在炉底、炉缸部位必须使用非水系材料工艺的局限性。

2、替代了传统的无水泥浆压入工艺，填补了国内同类型高炉建筑史的空白。