[发明专利]一种高效低耗超细碎-磨矿工艺

说明书

技术领域

本发明属于矿物加工技术领域，尤其涉及一种高效低耗超细碎-磨矿工艺。

背景技术

全世界所有能耗中，有5%左右用于物料粉碎。高压辊磨机是基于料床粉碎原理设计的一种新型矿岩粉碎设备，具有单位破碎能耗低、破碎产品粒度均匀、占地面积少、设备作业率高等特点，是目前国内外选矿领域多碎少磨技术发展的主流。采用高压辊磨机进行矿石破碎可显著降低破碎-磨矿能耗，在选矿厂的传统三段一闭路破碎流程中，如果第三段破碎采用高压辊磨机代替圆锥破碎机，破碎和磨矿作业的综合能耗可降低5-10kWh/t。高压辊磨机破碎产品具有三个优点：（1）破碎产品粒度小，细粒级含量高。闭路破碎可使破碎产品的上限粒度达到-5mm甚至是-3mm，且-0.074mm含量大于20%，-0.5mm含量大于40%。（2）粉碎产品的可磨性好，bond功指数较传统破碎产品明显降低，（3）辊压产品及其球磨在磨产品解离特性高（包括解离度和连生体特性），尤其在粗磨情况下更为明显。

但在目前高压辊磨机超细碎-磨矿工艺中，存在以下缺陷，高压辊磨机不论采用开路破碎、边料循环闭路破碎还是全闭路破碎，已经解离的产品常会出现“过粉碎”及导致“泥化”现象，出现了“过粉碎”及“泥化”现象不但会恶化选矿指标，降低了精矿的品位和回收率，而且增加了磨矿过程中的电耗和钢耗，显著增加选矿成本。

发明内容

针对现有技术的存在的缺陷，本发明提出一种高效低耗超细碎-磨矿工艺，利用高压辊磨机对原矿石进行超细碎，超细碎后产品的粒度为-3.2mm；超细碎后的产品经过预先分级，预先分级后的细粒级产品跳过一段磨矿作业直接进入分选作业，预先分级后的粗粒级产品进入一段磨矿作业经过磨矿后再进入分选作业。

高压辊磨机进行超细碎时，控制筛孔的尺寸为3.2mm，辊面压力为4～6MPa，辊速为1.6～1.8m/min，辊缝为25～30mm。

所述超细碎后的产品经过预先分级，预先分级的设备是高频振动筛和水力旋流器。

所述超细碎后的产品先经过高频振动筛分级， +1.0mm粒级的分级产品直接进入一段磨矿， -1.0mm粒级的分级产品再通过水力旋流器分级；水力旋流器分级后+0.5mm粒级的分级产品直接进入一段磨矿，水力旋流器分级后-0.5mm粒级的分级产品直接进入分选作业。

所述超细碎后的产品先经过高频振动筛分级， +1.0mm粒级的分级产品直接进入一段磨矿， -1.0mm粒级的分级产品再通过水力旋流器分级；水力旋流器分级后+0.45mm粒级的分级产品直接进入一段磨矿，水力旋流器分级后-0.45mm粒级的分级产品直接进入分选作业。

一段磨矿后的产品和预先分级后的细粒级产品一起进入后续分选工艺。

有益效果：

常规超细碎-磨矿工艺中，超细碎产品全部进入一段磨机。本发明工艺与常规超细碎-磨矿工艺相比，一段磨机的给料仅为超细碎产品预选分级后的粗粒级部分，因此，进入一段磨矿作业的矿量降低了45～55个百分点；由于避免了已经解离的细粒级产品在一段磨矿作业中的过粉碎，后续一段分选的给矿粒度（-0.074mm含量）降低了约5个百分点，最终精矿回收率提高了3～5个百分点。同常规超细碎-磨矿工艺相比，本发明通过预先分级避免了已经解离的细粒级产品在一段磨矿作业中的过粉碎，显著降低进入一段磨矿作业的矿量，提高了磨矿系统的处理能力和精矿产品的分选指标，避免了不必要的粉碎，也节约了能耗，降低了选矿成本。

附图说明

图1：高效低耗超细碎-磨矿原则流程。

图2：常规超细碎-磨矿原则流程。

图3：贫赤铁矿石高效低耗超细碎-磨矿工艺流程图。

图4：某钼石高效低耗超细碎-磨矿工艺流程图。

图5：某铜钼石高效低耗超细碎-磨矿工艺流程图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

破碎矿石为某鞍山式贫赤铁矿，含水量3%，TFe品位为24.48%，SiO₂含量为65.08%。有害元素S、P含量较少，使用高压辊磨机进行全闭路超细碎，控制筛孔的尺寸为3.2mm，工作时辊面压力为6MPa，辊速为1.6m/min，辊缝为30mm。