[发明专利]一种模具抛光设备及其方法

说明书

技术领域

本发明涉及抛光技术领域，具体涉及一种模具抛光设备和一种模具抛光方法。

 

背景技术

模具抛光通常有两个目的：一个是为了增加模具的光洁度，使模具注塑出的产品透光率高、光学性能好、表面光洁、漂亮、美观，另一个是为了可以模具很容易脱模，提高生产效率。现有技术中对模具进行抛光时，一般是采用油石、砂纸、抛光膏等对模具的待抛光表面进行打磨。

现有的车灯模具微光学齿纹表面抛光方法依次采用如下步骤进行抛光，首先在待抛光模具的待抛光表面上涂抹400#纤维油石后，通过电动超声波机进行粗抛；然后通过手工依次采用800#纤维油与1200#砂纸对粗抛后的位置进行中抛；再次通过气动超声波夹软木条采用6#钻石膏对中抛后的位置进行Ra0.02μm抛光；最后通过气动超声波软木条上裹棉花，并依次采用3#钻石膏与1#钻石膏对Ra0.02μm抛光后的位置分步进行Ra0.01μm抛光和Ra0.005μm抛光（光学镜面要求）。

现有技术中虽然可以对车灯模具进行抛光，但是现有的抛光方法与设备难以对角度在60度以下的车灯线性透镜模具进行抛光，所以现有的抛光方法与设备的抛光难度较大；如图1所示，两个凹形槽1之间的尖角2及个凹形槽底端的尖角容易变成R角（即圆角）；另外，还有可能会导致抛光面的变形量高达0.05MM，所以其抛光效果较差，从而影响通过该模具生产出来的车灯质量。

 

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种模具抛光设备及其方法，该模具抛光设备结构合理、操作简单及抛光效果好；该模具抛光方法抛光难度低、抛光效果好。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种模具抛光设备的模具抛光方法，包括：

步骤S1，在模具上切割出数量若干的预定形状的割槽；

步骤S2，对模具的待抛光的割槽的表面涂抹研磨材料；

步骤S3，采用模具抛光设备对各割槽的表面进行抛光；

步骤S4，判断抛光的结果是否符合预定要求，若否，则执行步骤3或者依次执行步骤S2与步骤S3。

优选地，执行完步骤S1后，依次交替地执行步骤S2与步骤S3；包括：

步骤S21，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为25#钻石膏；

步骤S31，采用模具抛光设备对割槽的表面进行初步抛光；

步骤S22，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为14#钻石膏；

步骤S32，采用模具抛光设备对割槽的表面进行二次抛光；

步骤S23，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为6#钻石膏；

步骤S33，采用模具抛光设备对割槽的表面进行三次抛光； 

步骤S24，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为3#钻石膏；

步骤S34，采用模具抛光设备对割槽的表面进行四次抛光；

步骤S25，在模具的待抛光表面上均匀地涂抹一层型号为1#钻石膏；

步骤S35，采用模具抛光设备对割槽的表面进行光学要求抛光。

优选地，在抛光过程中，对各种角度的割槽选择预定型号的模具抛光设备进行抛光，并将各抛光专用的陀螺沿着与其对应的割槽进行往复运动，对割槽的表面进行抛光。

优选地，所述割槽的两个侧面相交；该割槽的底端为两个侧面的相交处；相邻两个割槽的相邻侧面相交，并在该两个相交侧面的相交处形成一尖顶。

一种以上所述模具抛光方法使用的模具抛光设备，包括一圆形陀螺本体、凸设在陀螺本体一表面上的连接柱及一固定地环绕在陀螺本体外周的抛光部；所述抛光部的厚度在由陀螺本体的中心指向该抛光部的方向上依次递减，直至厚度为0mm。

优选地，所述圆形陀螺本体选用尼龙棒材料，可以通过车削加工而成。

优选地，所述抛光部的两个侧面相交，该相交的角度为抛光角度；所述抛光部与陀螺本体连接处的厚度与陀螺本体相等。

优选地，所述连接柱为圆柱形；所述连接柱的直径为2.0-3.0MM；陀螺本体的厚度为1.5-2.5MM；陀螺本体直径为25.0-30.0MM。

优选地，所述模具抛光设备的抛光角度比与其相对应待抛光的割槽的夹角小1°~2°。

优选地，所述模具抛光设备还包括一驱动装置，该驱动装置与所述连接柱连接；所述驱动装置包括一驱动本体及安装在驱动本体底端的驱动嘴，所述驱动嘴沿其轴线方向开设有一容置孔。

优选地，所述容置孔为圆柱形孔，其孔径与所述连接柱相等；所述连接柱穿插在所述容置孔内。