[发明专利]一种多金属选矿磨矿分级优化测试方法

权利要求书

1.一种多金属选矿磨矿分级优化试验方法，其特征在于，该方法步骤包括试样来源与取样、多金属选厂磨矿-分级回路现状分析、分析一段磨矿过程的影响因素、采用二段磨钢锻和钢球对比磨矿实验、采用一段磨工业试验方案装球制度、采用二段磨工业试验方案、对工业实际试验进行调试、分析工业试验结果；

所述的试样来源与取样是指布置取样点采取样品，具体包括以下步骤：

布置取样点：1个点在运矿小车取大块样若干，在球磨机-分级回路中取7个点，分别为一段球磨给矿、一段磨矿排矿、螺旋分级机返砂和溢流、水力旋流器沉砂和溢流、二段磨排矿；

确定取样量：对一段磨的球磨机给矿、球磨机排矿、螺旋分级机溢流、螺旋分级机返砂、二段磨的水力旋流器沉砂、二段磨排矿、水力旋流器溢流同时取样，每隔0.5小时取样1次，取样时不要取和回流水混合后的样品，每次取样量为：

(1)一段磨的球磨机给矿

在皮带运输机上取样，每次取样量为15kg，8次为120kg；

(2)一段球磨机排矿

在球磨机排放端口取样，每次取样量为3kg，8次为24kg；

(3)一段磨螺旋分级机溢流

在溢流堰口取样，每次取样量为3kg，8次为24kg；

(4)一段磨螺旋分级机返砂

在返砂口取样，每次取样量为3kg，8次为24kg；

(5)二段磨的水力旋流器沉砂

在沉砂口取样，每次取样量为2kg，8次为16kg；

(6)二段磨排矿

在磨机排放端口取样，每次取样量为2kg，8次为16kg；

(7)二段磨水力旋流器溢流

在溢流口取样，每次取样量为2kg，8次为16kg；

(8)原矿样取10块＞250mm的原矿样，取样时除原矿样外，7个样应同时进行，并分分8袋分别包装；

所述的多金属选厂磨矿-分级回路现状分析是指分析多金属选厂磨矿-分级回路现状，具体内容包括：

(1)粒度分布规律

一段磨矿产品和一段螺旋分级溢流产品的筛上累积曲线遵循直线分布规律，说明该矿物在磨矿时随粒度衰减速率很快，属易碎产品，易造成过粉碎；同样地，二段磨矿产品和二段螺旋分级溢流产品的筛上累积曲线也遵循直线分布规律，说明该矿物在磨矿时随粒度衰减速率很快，再次证明多金属矿属易碎产品，容易过粉碎；

(2)金属分布规律

从品位分布来看，随着粒级的越细品位越高，在74～19μm达到顶峰，这个粒级范围正好是黑钨矿、白钨矿的解离范围内；钨矿石随着磨矿-分级回路的走向，易在分级沉砂中富集；一段分级沉砂品位和一段磨机排矿品位明显高于螺旋分级溢流品位；二段水力旋流沉砂品位和二段磨机排矿品位明显高于二段水力旋流器溢流品位；非常严重的是二段水力旋流器溢流品位仅为0.32％，比原矿平均品位低近50％；这些金属主要是在-10μm产品中损失掉；从表1-10中可以看出整个磨矿-分级回路中的-10μm品位均比溢流品位高；从回收率的角度看，二段水力旋流器溢流产品中所造成的回收率占21.93％，合格产品(74～10μm)的回收率仅为76.45％，如果考虑到分选过程的损失，整个选厂的回收率会远远低于76％；

(3)解离分布规律

根据提供的资料可知，白钨矿的平均粒径为28μm，黑钨矿的平均粒径为30μm；当磨矿-分级回路中的产品粒度在-74μm以下时，黑、白钨矿基本实现单体解离；故金属量基本分布在磨矿-分级回路各产品74-10μm之间；

所述的分析一端磨矿过程的影响因素是指对一段磨矿过程的影响因素进行分析，具体包括以下步骤：

(1)分析磨矿时间的影响：

实验室球磨机为圆筒形，每次磨矿样量为200g，磨机充填率为45％、转速为170r/min、矿浆浓度为70％；分别在0、2、3、4、5、6、7min下进行磨矿；

(2)分析磨矿浓度的影响：

同样固定每次磨矿样量为200g，磨机充填率为45％、转速为170r/min、磨矿时间为4min；分别在55％、60％、65％、70％、75％、80％浓度下进行磨矿；

(3)分析磨矿转速的影响：

同样固定每次磨矿样量为200g，磨机充填率为45％、磨矿时间为4min、磨矿浓度为65％；分别在140、170、200、230、260r/min下进行磨矿；

(4)分析磨矿钢球直径的影响：

同样固定每次磨矿样量为200g，磨机充填率为45％、磨矿时间为4min、磨矿浓度为65％、磨机转速为200r/min，分别在单一钢球尺寸φ40mm、φ30mm、φ20mm下进行磨矿；

(5)采用磨矿过程各影响因素的正交实验：

实际磨矿过程中，磨矿产品质量的优劣与磨矿浓度、磨矿时间、磨机转速、给矿粒度大小诸多因素有关。