[发明专利]汽车用高保真音响

说明书

技术领域

本发明涉及汽车音响领域，特别是涉及一种汽车用高保真音响。

背景技术

汽车价格持续下降，一些厂家迫于成本压力不得不对轿车进行某些改变，在一些环节使用低档的零部件，调查发现在汽车扬声器上确实存在压缩成本的现象，很多经济型轿车为了节约成本都使用了廉价的汽车扬声器。当汽车行进中播放音乐时，各种杂音交集在一起，形成一个复杂的音响效果，在听感上有压迫感，影响驾车的情绪，不利于行车安全。因此许多车友就自己改装音响系统，一般在座位下或后备行李箱加装音响，此类音响为防止杂音噪声干扰，常采用笨重的高密度板材制作箱体，箱体内填塞一般的吸声材料，如玻璃棉、矿渣棉、海绵、棉絮、棉纸等吸收噪音，由于音响的扬声器工作时线圈和磁钢发热严重，温度高，在声压的冲击下，高密度板材的接缝处出现开裂，大大降低音质；此类改装存在安全的火灾隐患，还增加了车重，消耗了有效功率，易造成汽车自燃的发生。

因此音响采用轻量化全频吸音降噪的措施来改善中低端经济型轿车的音响效果就很有必要。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种汽车用高保真音响，能够具有全频吸音降噪轻量化的效果，使得音响效果超过了高密度板材类箱体，且排除了火灾隐患，确保了行车安全。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种汽车用高保真音响，包括：箱体，在箱体内侧表面粘接有全频吸音棉层，所述全频吸音棉层包括里层和外层，所述外层包覆所述里层，

所述里层为阻燃吸音棉层，是将高聚合物利用高速热空气进行热熔，再将熔融的聚合物牵伸拉长成超细纤维，然后将超细纤维冷却固化形成纤维网薄层，即为阻燃吸音棉层；

所述外层为膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层，所述膨体聚四氟乙烯改性薄膜层是将膨体聚四氟乙烯薄膜改性处理形成膨体聚四氟乙烯改性薄膜层；

该音响的制作工艺包括以下步骤：

1）制作全频吸音棉层；

2）在全频吸音棉层与箱体的粘接面上粘贴压敏胶带层；

3）通过压敏胶带层将吸音棉层粘接在箱体内侧表面上。

在本发明一个较佳实施例中，所述全频吸音棉层的制作工艺包括以下步骤：

1）工艺准备，将膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层和阻燃吸音棉层进行下料；

2）将膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层敷设；

3）在膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层上喷涂胶粘剂；

4）在喷涂有胶粘剂的膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层表面放置阻燃吸音棉层；

5）将膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层包覆在阻燃吸音棉层外，再放入模具中进行模压；

6）模压完成后，在模具中进行加热粘固；

7）最后，冷却固化后即完成全频吸音棉层的制作。

在本发明一个较佳实施例中，所述箱体为亚克力箱体，箱体壁厚3-9mm。

在本发明一个较佳实施例中，所述全频吸音棉层的外层厚度为0.1-0.14mm。

在本发明一个较佳实施例中，所述全频吸音棉层与扬声器间距5-15mm。

在本发明一个较佳实施例中，所述超细纤维的长度为25~100mm，平均直径<18μm。

在本发明一个较佳实施例中，步骤6）中加热粘固的温度为90~100℃。

在本发明一个较佳实施例中，步骤7）中冷却固化的时间大于等于24小时。

在本发明一个较佳实施例中，步骤3）和步骤4）中，所述胶粘剂为聚氨酯胶粘剂。

本发明的有益效果是：本发明汽车用高保真音响的全频吸音能力强，全频吸音效果十分明显，尤其对中低频噪音吸收更好，可以提高减振的阻尼性能。可以大幅度的吸收汽车噪音，让声音悦耳动听，同时兼具阻燃性防自燃发生、轻量化等优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本发明汽车用高保真音响一较佳实施例的结构示意图；

图2是所示图1的汽车用高保真音响的右视图；

附图中各部件的标记如下：1、箱体，2、压敏胶带层，3、全频吸音棉层，4、外层，5、里层。

具体实施方式