[发明专利]825合金管材大变形加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及合金管材加工技术领域，更具体的说涉及一种用于825合金管材大变形加工工艺。

背景技术

825合金是一种添加了Mo、Cu和Ti的Ni-Fe-Cr系奥氏体合金；其比较高的Cr，Ni，Mo，Cu含量使该合金在中等氧化性环境及中等还原性环境中均有很好的耐蚀性能，在该合金中Ni、Mo、Cu的添加大大提高了其在还原性介质中的耐蚀性能，而较高的Cr含量使其适用于氧化性更强的环境中，如热的浓硝酸中，较高的Ni含量能提供较好的抗氯离子应力腐蚀性能，同时，该合金中的Cu和Mo也提供了较好的抗点腐蚀能力。该合金的的这些特点，使得该合金具有较强的抗腐蚀性能，使其在石油、化工、酸处理、核燃料后处理、放射性废物处理等领域大量应用，特别是在石油化工领域，825合金管材的使用较为普遍，而且随着工业技术的发展，市场对中小口径（外径小于30mm）、超长度（长度大于25米）的825合金管材需求越来越大。

但是，现有的825合金的中小口径（外径小于30mm）、超长度（长度大于25米）的管材的制造，成本高、效率低、合格率不够高。

发明内容

本发明的目的是提供针对现有技术的不足之处，提供一种825合金管材大变形加工工艺，其用于中小口径、超长度的825合金管材的制造，能够降低成本，提高效率，增加产品的合格率。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下： 825合金管材大变形加工工艺，其依次包括以下步骤：挤压荒管精整-开坯冷轧-中间脱脂清洗-中间退火-中间品矫直-中间切管与修磨-最终冷轧-成品脱脂清洗-成品退火-成品矫直-无损检测-理化检测-成品定切；所述中间退火温度985－1080℃，网带输送速度350－550毫米/分钟；在所述开坯冷轧和最终冷轧中采用大变形开坯冷轧工艺，开坯冷轧中相对变形量范围75%－83%，延伸系数范围4.0－6.0；在所述最终冷轧中，相对变形量范围75%－83%，延伸系数范围4.0－6.0。

  申请人经过反复的研究以及实验之后发现，由于825合金具有较高的强度，通常退火态管材室温屈服强度超过300MPa，抗拉强度超过700MPa，冷轧态管材屈服强度超过900MPa，冷轧态管材抗拉强度超过1000MPa，因此在现有的制造过程中825合金管材冷加工变形量通常较小，相对变形量几乎没有超过65%，延伸系数没有超过3.5的；另外，由于825合金高温强度相对较高，采用传统的热穿孔工艺很难得到表面质量理想的管材坯料，必须采用热挤压供坯。而目前热挤压合适的供坯规格通常较大，一般外径均超过60mm；因此目前825合金冷轧无缝管均采用多道次、小变形的冷轧工艺方案。对生产超长中小口径825合金无缝管，而采用这样的工艺进行生产，存在以下的不足之处：

相对变形量较小，变形道次多。由于变形量小，延伸系数通常不超过3.5，因此对于生产口径20mm以下的管材，冷轧道次必须在3道以上，有时甚至超过4道次，花费的时间长，效率低下，成本高；由于变形道次多，延长了生产周期，增加了生产成本，质量风险，因为增加了加工道次的同时，也增加了生产过程中的质量风险；例如，由于延伸系数小，对于25米以上的超长管成品，必须要求中间管长度在8米以上，给中间管的清洗、热处理以及酸洗等工序增加了难度；对于8米长的中间管，若内表面清洗不干净，则热处理过程中会造成内表面变色；而热处理后内表面氧化皮的处理也给酸洗工序带来极大难度；且中间管内表面一旦发现质量问题，基本不可能有效去除。为此，本申请人针对性的对现有技术进行了改变，增加变形量，并且针对性的对中间退火工艺进行了改进，以保证大变形量加工的顺利进行，中间退火反常规的提高了退火的温度，将本领域内常用的980℃以下的退火温度，提升为985-1080℃，退火之后，合金管材组织均匀，无析出相存在，并且具有较好的塑性，为后续大变形创造了良好的组织和性能条件；进而减少加工道次，缩短生产周期，降低生产成本；并且提高了管材的合格率。

作为优选，所述开坯冷轧中，送进量范围2.5－4.5毫米/次，轧制速度60－80次/分钟；相对变形量范围75%－80%，延伸系数范围4.0－5.0。

作为优选，所述最终冷轧设置送进量范围2.0－4.0毫米/次，轧制速度100－200次/分钟；相对变形量范围75%－80%，延伸系数范围4.0－5.0。

作为优选，所述中间退火及成品退火均为氢保护光亮退火，由连续网带式氢保护光亮炉完成。